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选煤厂摇床的构造及分选原理 利用机械往复差动运动和水流冲洗的联合作用，使煤按密度差分 选称为摇床选煤。它是一种处理 13 （或6）mm 以下末煤和煤泥的选 煤方法，分选下限可达 120 目，脱硫效果明显（尤其对含黄铁矿高的 高硫煤）。缺点是单位面积处理能力低，占地面积大。近年来，由于 双层、三层以及四层摇床的出现，处理量成倍增加。 一、摇床的构造 图2-9 为平面摇床的构造，它主要由床头和床面两部分组成。床 面用木板或铝板制造，通过可纵向滑动的滑动轴承安装在基础上，床 面涂漆或覆盖橡胶，并在其上装有不同长度和高度的床条。床条的长 度及高度都是由给料侧向精煤侧逐渐增加，而每根床条的高度又从床 头端向尾矿端逐渐降低，直至降到零。在给料侧沿装有给料槽和冲水 槽。床面横向坡度可用调坡机构调节。 床头由电动机带动，通过拉杆与弹簧使床面作纵向往复不对称运 动。床面前进时 （图2-9 中向左），其运动速度由慢到快而后迅速停 止;床面后退时，其运动速度由零迅速增至最大值，然后再缓慢减小 到零。床面的这种运动特性驱使其上的矿粒沿纵向向前移动。 图 2-10 为凸轮杠杆式床头的结构。电动机带动传动轴旋转，固 定在轴上的凸轮2 周期地压紧杠杆 3，通过铰接杆 5 将杠杆 4 的下臂 压下，使其上臂向右摆，通过与床面联接的拉杆 7 使床面后退。此时， 床面底下的弹簧被压紧。当凸轮向上转动时，放松杠杆 3，床面底下 的弹簧随之伸张，把床面推向前进。 二、分选原理 摇床分选有分层和分离两个过程。分层过程产生在床面的格条 区，水流沿床面横向流动，不断跨过格条，在格条之间产生扰动作用 和涡流。由此产生的水流垂直分速驱使物料松散和悬浮，使物料按密 度和粒度分层，即粗而重的物料落到底层，如图 2-11。与此同时， 由于床面的差动作用，重而细的物料透过粗颗粒之间的间隙落到最底 层;中间是轻而细的物料;上层为轻而粗的物料;微细粒矿泥悬浮在最 上层。 被分选的物料在床面上同时得到两种速度， 即横冲水流的横向 速度 V，和床面差动作用造成的纵向速度 V，（图 2-12）。因此， 物料在床面上是以其各自的合成速度 V 移动。上层低密度物料受 V， 的作用大，受V，的作用小，因而合成速度V 与床面纵轴所成夹角 α 较大。下层高密度物料紧挨床面，所得纵向速度大于上层低密度物料， 因而 α角较小。运动的结果是各密度级产品在床面上呈扇形状态分 布，最后从床边不同位置排出，完成分选作业。 三、操作因素 1.冲程、冲次 摇床的冲程和冲次综合决定床面运动的速度和加速度。冲程增 大，水流的垂直分速度以及由此产生的上浮力也增大，可保证较粗、 较重的颗粒能够松散。冲次增加，则减低水流的悬浮能力。因此，选 粗粒物料用低冲次、大冲程；选细粒物料用高冲次、小冲程。 2.床面倾角 不同粒度的入料要求不同的床面倾角。末煤摇床的床条较高，其 所用的横向坡度亦较大，煤泥摇床则相应较小。摇床的纵坡亦是分选 末煤的比分选煤泥的大。 3.入料液固比和冲水量 摇床分选过程中要求煤浆沿床面有足够的流动性，水流要浸没所 有煤粒。粒度大时，要求液固比大，用较大的横冲水;粒度小时，需 要液固比小，用较小的横冲水。为保证精煤质量，以调节入料液固比 为主;为保证尾煤质量，以调节横冲水为主。 入料浓度、冲水量及床面横坡是综合影响水流速度的因素。横向 水速（在冲程、冲次的配合下）只要调到能推动最大粒度低密度颗粒 运动即可。横向水速过大，颗粒移动虽快，但由于其垂直分速随之增 大，会使更粗的高密度颗粒悬浮，也就是使分限粒度下限升高，细粒 级分选变坏。一般认为，摇床的分选下限只能达到 0.15mm。 4.入料性质和给料量 入料性质稳定并均匀连续地给料是保证摇床正常工作的必要条 件。一般规律是入料粒度大、可选性好，给料量可以大些，否则应小 些。如果给料量过大，一方面物料层过厚，松散度减小，析离和分层 速度降低;另一方面由于给料体积增加，横向矿流速度增大，物料不 能充分进行分选，精煤质量变坏，低密度物损失增加。相反，如果给 料量太少，物料不能够铺满床层，分选效果也不好。 双层平面摇床的技术规格见表 2-1。