PE防腐分析和总结.docx

3PE 防腐管道 一、防腐能力简介1、防腐范围 3PE、2PE、FBE 外防腐生产规格Ф114-Ф1400，长度为 8-12 米。螺旋管，直缝管,无缝管 2、防腐产量 3～6km/d 或 2500～9000m2/d 3、防腐标准 3PE/2PE 执行SY/T4013-95 或SY/T 0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯外涂层技术标准》 FBE 执行SY/T0315-97《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》4、除锈标准 钢管外表面喷砂除锈按 GB/T8923-1988 要求达 Sa2.5级，钢管表面的锚纹深度在 40-100μm。 二、主要性能和特点 主要性能特征 （表 1） 序 序 性能指标 项目 试验方法 号 三层 剥离强度（N/cm） ≥100 1 20±5oC 见附录 G ≥70 50±5oC 阴极剥离（ 阴极剥离（mm） 2 ≤10 见附录 B (65oC,48h) 3 冲击强度（J/mm） ≥8 见附录 H 4 抗弯曲（2.5o） 聚乙烯无开裂 见附录 I 技术参数 钢管表面的预处理应符合下列规定。在防腐层涂敷前，应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理。涂敷二层结构防腐和三层结构防腐层时，其表面预处理的质量应分别达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈告示级》中规定的Sa2 级和S a2.5 级要求， 三层结构防腐层要求锚纹深度达到 50-75μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。 聚乙烯表面应平滑、无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。 漏点检测：防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为 25KV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，可按本标准的规定进行修补；单管有两个以上漏点时，该管为不合格。 防腐层粘结力应符合SY/T0413-2002 标准表 1 中的第 1 条的规定。 防腐层的厚度，测量的结果应符合SY/T0413-2002 标准的规定。 （表 2） 钢管公称直径 钢管公称直径 粉末涂层 胶粘剂层（μm） 防腐层最小厚度（mm） DN（mm） （μm） 三层 普通型 加强型 ≤100 1.8 2.5 100〈*≤250 2.0 2.7 250〈*〈500 ≥80 170-250 2.2 2.9 500≤*〈800 2.5 3.2 ≥800 3.0 3.7 留端长度：防腐层涂敷完成后应除去管端部位的聚乙烯层，管端预留长度应为 100-150mm，且聚乙烯层端面应小于或大于 45o 的倒角。 堆放层数： （表 3） 公称直径 公称直径DN（mm） 200 200≤*300 300≤*400 ≥400 堆放层数 ≤10 ≤8 ≤6 ≤5 补伤： 对小于或等于 30mm 的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后在损伤处用直径 30mm 的空心冲头冲缓孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于 100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。 对大于 30mm 的损伤，应先除去损伤部位的污物，然后将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在空洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按第 a 条的要求贴补补伤片。最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比损伤片的两边至少各大于 50mm。 三、钢管 3PE/FBE 防腐设备一览表 名 称 规 格 数量 用 途 产 地 上料平台 1 上钢管 修复平台 1 修复不合格钢管 除锈传动线 1200 1 钢管传动 除锈机 G/50-2 1 钢管除锈 中频炉 250kw 1000kw 1 1 预热钢管 加热钢管 中序打磨平台 1 检验除锈钢管 涂敷传动线 1200 1 钢管传动 反馈线 1200 1 钢管传动 PE 挤出机 1000kg/h 1 PE 挤出 胶挤出机 250kg/h 1 胶挤出 粉末喷涂设备 16 支 1 粉末喷涂 压辊系统 1200 1 涂敷成型 冷却水系统 20m3/h 1 冷却设备主涂层 管内吹扫设备 1 清除管内污物 成品检验平台 1 成品质量检测 端头处理设备 w-2 2 磨削端头 冷凝塔 100m3 3 冷却水 空气压缩机 11 m3/min0.7m[a 2 供粉末喷涂用 液压系统 2 翻转钢管 行车 3 裸管、成品管吊装 叉车 2t 1 电气控制系统 全套 1 系统控制 汽车吊 16t 2 裸管、成品管吊装 货车 10t 1 裸管、成品管 四、检测试验仪器设备表一览表 名 称 技术规格 用 途 粗糙度检测仪 Ra5