除尘灰利用价值.docxVIP

除尘灰利用价值 下面是我整理的除尘灰利用价值，仅供参考，大家一起来看看吧。西钢开发出用除尘灰制造泡沫渣新工艺 日前，该厂在生产实践中，用废弃除尘灰制造泡沫渣一举获得了成功。该工艺既使废弃物得以充分利用，也为公司降低了生 产成本。 西钢二炼钢了解到公司炼铁厂除尘灰因含铁量较低，除烧结工艺可少量配用外，大量的除尘灰处于堆积状态。他们决定由此入手， 开辟除尘灰的新用途。 经过深入分析， 他们发现该除尘灰含碳量很高， 达到 40% ，含铁量达 30% ，其余的为氧化钙、二氧化硅等，用于电炉氧化期冶炼造泡沫渣比较合适。于是，他们根据 分析成分进行了冶炼配比试验，试验效果良好。该除尘灰加入渣面后，碳和氧迅速发生化学反应，生成一 氧化碳气泡，并穿越渣层形成良好的泡沫渣，可有效包裹住弧光，提高电弧热效率，同传统的焦粉造泡沫 渣工艺相比，泡沫渣层厚，持续时间长，可完全替代焦粉，同时降低了生产成本，为电炉降本增效工作开辟了新的途径。  利用铁厂除尘灰作原料优化配料生产水泥熟料我厂粘土中铝含量较低， 校正原料炉渣也是硅高铝低， 熟料铝氧率一直上不去， 为 1.0 左右。生料中粘土的配比也只有 7%左右，影响了生料的成球，我们曾试图用高炉矿渣配料，但由于土少使成球质量差。 1999 年 3 月份，我们发现铁厂原料烧结电除尘灰 (简称原料除尘灰 )和高炉布袋除尘灰 (简称高炉除尘灰 )往外大量排放，经化验，原料除尘灰含有较高的铁，可作为铁质校正原料； 高炉除尘灰含有较高的 Al2O3，且 SiO2含量低， 满足铝 质校正原料要求。我们以这两种除尘灰分别代替镍渣和炉渣， 在Φ2.2m×8.5m机立窑上进行了 3个月的试生产，取得了较好的效果。  1 除尘灰的来源及性能  原料除尘灰是铁精矿粉、萤石、石灰石、白云石、焦粉按一定比例配合后入烧结炉烧结，在出炉过程中通过电除尘器所收集的粉尘，其外观呈细颗粒状， 0.08mm 方孔筛筛余为25.8%，为暗红色。高炉除尘灰是高炉在炼铁过程中由布袋除尘器所收集的粉尘，其外观呈粉状，刚清理出来时为深灰色，待放置一二天后变为白色，我们最终所利用的是白色粉尘，0.08mm 方孔筛筛余为 13.6%。两种除尘灰中均含有微量氟、硫、锰及碱金属等成分，其化学成分见表 1。  2 试验配料方案设计  设计率值为 :KH=0.92 ±0.02，n=1.85 ±0.1，P=1.3 ±0.1。我厂为铁厂下属的水泥分厂，使用高炉矿渣比较便宜，为降低生料成本，在使用除尘灰的基础上，生料中又掺入 4%的矿渣。由于矿渣中 SiO２和 CaO 含量较高，可代替部分石灰石和粘土，调整配料后粘土用量可保证在 10%左右。熟料标准煤耗由原来的 125kg/t 降到 120kg/t 。试验时所用原材料的化学成分及配比见表 2，原煤工业分析见表 3。  注:1.序号 7 中配比为煤配比。  2.原料除尘灰中铁含量为 Fe2O3与 FeO 之和。  3 立窑煅烧情况  生料入窑后，上火快，底火结实，湿料层厚度保持为 300～500mm 较为合适，入窑风量提高了 5%，适用于暗火煅烧。当窑面出现明火时，烟气为灰黑色，这主要是由于一部分除尘灰进入烟气中所致， 由于试用高炉除尘灰后， 生料中粘土量增加， 成球质量大大改善， 立窑通风好，台时产量提高 1t/h。  4 试用效果分析  4.1 提高了生料磨的台时产量由于两种除尘灰均比原先所用的炉渣和镍渣细，入磨后生料粉磨时间缩短，磨机台时产量比原来提高了 2t/h。  4.2 降低了熟料的标准煤耗  我厂调整配料后，熟料热耗低的原因可能有三方面 :一是掺用了粒化高炉矿渣；二是生料成球质量得以改善， 窑内透气性好； 三是两种除尘灰中含有的微量元素可能起了作用， 改善了生料的易烧性，且两种除尘灰均经过高温煅烧，重新入窑时，其分解热耗降低。当然，由于试验条件所限，不能作深入分析研究，其作用机理有待于同行们进一步研究探讨。  4.3 提高了熟料的质量  我厂共有 4 个原料库，配料时先将原料除尘灰、高炉除尘灰、磷石膏和高炉矿渣按配比混合均匀入库， 在和其它原料配比下料， 配料方案易于调整， 在饱和比不变的情况下， 熟料中 C3A 的含量比原先提高 3%，早期强度明显提高，凝结时间缩短，熟料中 MgO ＜3.5%。使用除尘灰前后熟料矿物成分及率值见表 4，质量对比见表 5。  4.4 降低了生料生产成本  调整配比后，由于两种除尘灰占总配比的 7.55%在成本中没摊费用， 4%高炉矿渣代替了部分石灰石和粘土，其价格又比石灰石和粘土便宜，煤配比比原先降低 2%，再加上生料磨台时产量的提