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设备6大损失与设备综合效率的关系 设备 6大损失 负荷时间 稼动时间 停止损失 性能损失 净稼动时间 不良损失 价值 稼动时间 （1）设备故障 （2）转换切换 （3）开机准备 （4）瞬时停机 （5）速度低下 （6）不良返工 设备管理指标 作业时间 计划维持 设备综合效率=时间稼动率X性能稼动率X合格率X100% 时 间 加 动 率 × 100 性能加动率 × 100 良 品 率 × 100 稼动时间 负荷时间 理论C/T ×生产量 稼动时间 良品数量 投入数量 当前第90页\共有116页\编于星期日\7点 TPM活动的核心 操作者进行的保全活动—— “全员参与的自主保全活动” 自己的设备自己保 养、维护 成为熟悉设备并能处 理异常的操作者 意 义 员工能力的提升 当前第91页\共有116页\编于星期日\7点 自主保全自行解决领域 专业保全领域 保全技术的研究,开发和保全标准的设定 保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑 故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践 设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动) 预备品,器工具,技术资料的管理 100% 70~80% 1年 2年 3年 4年 自主保全和专业保全作用的分担变化 企业体质不断向上 当前第92页\共有116页\编于星期日\7点 3STEP 润滑注油基准制定及点检 4STEP 设备的总点检管理 5STEP 自主点检管理 6STEP 整理、整顿活动展开 7STEP 自主管理 2STEP 发生源、污染源的改善 1STEP 初期清扫 彻底的5S 活动（自主保全的基础） 以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。 人、设备、企业的 体制最大的改善！ 自主保全的活动体系图 当前第93页\共有116页\编于星期日\7点 步骤 活动内容 活动目标 0 步骤 整理.整顿 □ 区分必要和不必要的， 不必要的整理 □ 提出关于安全的不合理，并改善 □ 提出关联于现物的整顿的不合理，并改善 三定: 定品, 定量, 定位置-可视化管理 □ 与其相关的不合理指出，改善 - 只保留必要的 - 安全确保 - 及时找到必要的. - 对作业没有不便性 1 步骤 初期清扫 □ 污染的状态(设备的污垢)消除 □ 微缺陷 100% 指出.复原(改善并行） □ 随清扫的不合理指出，改善 1次污染发生源/清扫 困难改小 □ 疑问点的学习实施 □ 在活动领域内体现应有的改善（目视化） - 复原设备的原来状态 - 未决化 “0” - 1次发生源 困难改小对策 - 疑问点解决 - 不合理复原改善 2 步骤 发生源.困难改小对策 □ 再发 不合理指出，改善 □ 引起行动困难的不合理改善 点检,注油,弄紧,操作,步行,作业 等 □ 污染发生源/清扫困难改小改善活动 - 发生源/困难改小 “0”化 - 清扫 假基准书 作成 - 缩短清扫时间 自主保全活动体系展开例 当前第94页\共有116页\编于星期日\7点 步骤 活动内容 活动目标 3 步骤 假基准书作成 □ 与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善 注油缺陷, 润活 .油污染发生源, 注油困难改小对策 □ 清扫点检及注油项目的可视化管理推进 可以在目标时间内润滑注 油 (注油时间缩短) 清扫点检/注油假基准书作 成 4 步骤 总点检 □ 总点检，教科目别理论，实习的学习 □ 总点检科目别点检及不合理改善 □ 对点检项目的可视化管理推进 - 科目别内容理解 - 缩短点检时间 清扫/点检/注油基准书作 成 5 步骤 自主点检 □ 组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要 因指出、改善 故障停止/瞬间停止/速度底下 □ 清扫,点检,注油 假基准书日历作成， 维持及日常保全活动实施 - 故障 “0”设备实现 - 清扫/点检/注油日历作成 6 步骤 整理、整顿 □ 确实实施、明确流程规则以确保品质及安全 □ 改善换产时间及库存量、 □ 确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等 自主管理 - 只生产良品的工厂 建立物流、备品等运行基 准 7 步骤 自主管理 □ 物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待) □ TPM活动维持.改善 - 灾害.故障.不良“0”实现 - 自主管理手册作成 当前第95页\共有116页\编于星期日\7点 一句话：精益设备管理体系 以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防保全系统为载体，以员工的行为规范为过程，全员