风电机组叶片的典型缺陷﹡.docxVIP

风电机组叶片的典型缺陷. 刘双;胡斌;黄军威【期刊名称】《风能》【年(卷)，期】2015(000)007【总页数】3页(P56-58)【作者】刘双湖斌;黄军威【作者单位】武汉科技大学材料与冶金学院;中国特种兵设备检测研究院;中国特种兵设备检测研究院;甘肃省特种设备检测研究院【正文语种】中文风能是绿色可再生能源，发展风电对于缓解我国的能源需求压力具有重要意义，也是实施国家把可再生能源作为可替代能源战略发展的必由之路。本文以文献调研的形式对风电机组叶片的典型缺陷进行了归纳，可为后续的实验研究及数值模拟等科研工作提供理论支撑。 风电机组叶片缺陷的产生原因从制造到运行过程中，每个阶段风电机组叶片都会出现不同类型的缺陷和不同程度的损伤，可以总结为以下几个方面。 一、老化叶片老化的类型主要有湿热老化、化学介质老化、紫外老化、物理磨蚀老化、盐雾腐蚀老化等五种。 （一）湿热老化：主要包括基体老化、纤维老化、界面老化。产生的原因主要是叶片长期暴露于外面，受恶劣的工作环境的影响。 （二）化学介质老化：主要体现在对树脂基体、增强纤维和它们的界面侵蚀破坏，进而对树脂基复合材料性能的影响。化学介质除向叶片复合材料内部渗透、扩散、使基体溶胀外，还会引发树脂主价键破坏、降解、裂解等老化现象。 （三）紫外老化：叶片中的所有纤维，都是靠表面树脂和涂层的遮蔽作用来阻挡紫夕卜线。因此，树脂基体的情况决定着增强纤维对紫外辐射的响应。在强烈的紫外线作用下，树脂类材料会产生交联、降解、变色等老化现象。 （四）物理磨蚀老化：风电机组叶片所处的环境中存在大量盐粒及沙粒等各种固体微粒。因此，在风电机组长期运行过程中，会产生不同程度的磨蚀，严重时会形成凹坑，随着时间的增长，可能穿透叶片。 （五）盐雾腐蚀老化：浓烈盐雾与空气中的其他颗粒物在叶片静电的作用下，会在叶片表面形成覆盖层，严重影响叶片气动性能，产生噪音污染并影响美观。 二、叶片损坏形式叶片损坏主要有以下形式：断裂失效、开裂失效、雷击造成的损伤、局部表面磨蚀、局部表面裂纹、运输和吊装造成的损伤、运行维护不当造成的损伤等。 （一）断裂失效：多发生在叶片根部、中部，呈折断形式。导致断裂失效的原因有四个方面：（1）设计缺陷。设计时安全冗余系数选择过低，叶片根部及叶片中部断面积过小，断面形状不符合强度、刚度要求；叶片实际运行载荷超出设计时的预测极限，过负荷导致叶片毁损；另外，进行极限设计时，风电机组各部件与叶片的空间间距等冗余量设计过小。（2）叶片材料质量不符合要求。生产厂家使用不合格的胶衣、树脂或纤维材料，这些材料均质性差，容易出现局部软肋，导致叶片突然失效。（3）生产工艺不够成熟。目前国内高质量复合材料风电机组叶片多采用从国外引进的的聚胺脂反应注射成型、树脂传递模塑、缠绕及预浸料/热压工艺进行制造。（4）生产商经验不足。叶片制造中涉及的上百种主辅材料、工具、工装、模具与设备，缺少品质鉴定能力，生产工艺过程控制不到位，后期工序检测检验趋于形式化，无法保障叶片质量。 （二）开裂失效：多发生在叶尖、叶片中部前缘处，呈纵向分离张口形式。导致叶片开裂失效的原因主要有以下三点：（1）设计、生产制造时，尾边区域及叶片表层处的胶衣耐磨性不够。风电机组叶片运转一段时间后，起到保护作用的树脂胶衣已被磨损至最低固合力点，致使叶片光泽退化、产生麻面，进而出现纤维布漏出、复合材料气泡破碎，形成大砂眼，还会出现叶片裂纹增宽、增长、加深，小砂眼向深处扩张的现象，导致风电机组运行时出现阻力、杂音、哨声。（2）固体颗粒物磨损侵蚀。由于修复不及时，会使叶片的损失产生累积效应，在大风速条件下容易发生损坏。（3）叶片呼吸孔堵塞。 （三）雷击造成的损伤：接雷器处以及叶片其他部位都是叶片可能发生失效的位置。叶片受雷击损坏的原因总结为以下几点：（1）引雷器与叶片接触处存有裂隙，雨水或吸潮浸湿后，当雷电击中叶片时，雷电释放的巨大能量使叶片结构内的浸水材料温度急剧升高，分解气体高温膨胀，压力上升，引起损伤。（2）随着风电机组服役时间延长，叶片表面污浊程度加深，叶片积尘腐蚀其表面，加速叶片表面风化、出现毛刺和弹性减弱，使叶片产生微细裂纹，再加上静电灰尘形成的混合物会使叶片加速老化。阴雨天气时叶片表面湿度较大，如遇雷电天气，极易造成雷电误导现象。（3）叶片接闪器处遇雷击。叶片在雷雨季节过后损伤增加的现实无疑与雷击有着直接关系。 （四）局部表面磨蚀：局部表面磨蚀主要发生在叶尖切迎风面、中部切迎风面、叶片前缘、叶片后缘等部位。导致叶片局部表面磨蚀的原因主要是风沙、水汽磨蚀。旋转的叶片会与空气中的颗粒摩擦碰撞。在多数情况下，叶片叶尖速度超过70m/s时，空气中的颗粒会导致叶片前缘磨损，后缘涡流磨蚀。叶片被风沙抽磨后，首先出现细小的砂眼，砂眼在海水以及雾气的影响下会逐渐变大。随着叶片使用