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新工业项目中设备投入的探讨 1 混合机的选型 在以前的原料车间中，混合机作为主要的工艺单元发挥着重要作用，它关系到重要的配合材料的混合均匀性、湿度、粒度等重要指标。所以, 在如此重要的岗位上, 大部分厂家采取的是一用一备的使用方式, 就是平时只使用一台、另外一台作为备用, 这样就可以确保有足够的时间去维护和检修设备, 其次也为配料工段的操作工预留出充分时间去生产。此外, 在选择混合机的容积和功率方面也采取了大马拉小车的方式, 即选型时预留出足够的余量。以上是玻璃行业惯用的混合机使用方法, 它体现了玻璃行业一个时代的特点, 可以通过下面的混合机选型表 (见表1) 观察出来。 2 双混合机交替混合输送、配合料储存的工艺方案 在安阳安彩高科的二期项目, 即超白玻璃生产线 (一窑四线) , 熔化量为500t/d, 由于业主采取的主导思想就是最大限度采用旧设备, 同时由于他们以前的产品是CRT的玻壳, 和现在的浮法玻璃在产能上有很大的区别。同时, 又要提高原来配料的吨位, 这就提出了需要解决的新课题。经过设计人员和使用人员的共同讨论, 根据原有设备布局并结合CRT原料工艺和超白玻璃原料工艺的特点优化设计, 系统采用了一套电子秤配料系统给两个窑头供料的方法。但又由于混合机的容积率太小, 配料量远远不能满足窑炉要求。最终采取了双混合机交替混合输送、配合料储存在中间仓及窑头料仓采取高低料位控制的工艺方案, 即在生产过程中两台混合机都投入使用, 具体方法就是通过在两台混合机上方增加电机式翻转阀门的方法, 每配一付料就自动交换使用混合机。该套工艺方案具有以下特点: 1) 电子秤系统利用效率大大提高, 缩短了配料时间, 也就意味着降低了能耗。按照常规配料程序, 一个完整的配料周期大约为7min, 1h可以完成8~9次配料, 而采用双混合机交替使用, 称量过程就不用再等混合机的干湿混的时间, 直接就可以连续不间断的配料。这样就可以把因混合和输送的时间瓶颈去掉, 1h完全可以完成24~27次配料, 配料效率提高了2倍。 2) 采用配合料储存中间仓, 保障了生产线供料安全, 同时提供了更多的维修时间, 减轻了操作人员的压力。按照常规工艺只有窑头料仓具有一定储料缓冲作用, 该系统采用了两个配合料中间仓, 容积分别为25t和50t, 合计75t, 按30%碎玻璃率计算每天需要大约350t配合料, 一旦称量混合系统出现故障, 操作人员有5h的维修时间, 大大增强了生产线的供料安全。 3) 采用高低料位计控制窑头料仓料位, 保障了配合料和碎玻璃的比例均匀, 有利于提高窑炉的熔化效率。按常规工艺窑头料仓一般也设高低料位, 但高低料位垂直分布距离很大, 在低料位进料时物料落差很大, 配合料与碎玻璃颗粒粒度差别大容易分层, 造成进入窑炉的配合料与碎玻璃比例不均匀, 影响了配合料的熔化效率。该系统借鉴了CRT原料工艺的优点, 采用的高低料位计垂直分布距离只有1m, 窑头料仓始终保持一定的料层高度, 降低了物料落差, 保障了窑头料仓内各个点的配合料与碎玻璃比例一致。 配料周期时间比较图, 见图1。 3 应重视的问题 河南安彩高科股份有限公司光伏玻璃二期工程。根据原有原料车间设备布局其原料系统采用了一套电子秤配料系统和双混合机混合输送、配合料储存中间仓及料仓高低料位控制的工艺方案, 这是一套与常规玻璃生产线原料系统不同的生产工艺, 是公司在原料系统工艺方面一次很好的尝试和探索。 安彩高科股份有限公司光伏玻璃二期原料系统工程在公司全体职工共同努力下取得了巨大成功, 得到了业主的认可。从施工前的认真准备, 现场的精心施工直到工程试生产结束, 始终本着“树精品意识, 创品牌工程”的思想。坚持“静态控制, 动态管理”的管理方式, 加强工程质量管理和安全文明施工管理, 精心组织, 大胆进行技术革新, 采用新工艺、新材料、新设备, 研究探讨新的施工方法, 吸取同行及以往工程的先进经验, 攻克了许许多多的施工难题, 历时两个月, 按时按质按量顺利完成了整个工程的安装调试。 3.1 科技创新 3.1.1 生产工艺及设备 该原料系统根据原有设备布局采用了一套电子秤系统两套混合输送系统的生产工艺。该生产工艺最突出的特点就是充分利用了电子秤系统, 优化了配料工艺环节, 两台混合系统的交替使用, 使得配料工作无缝连接, 整个配料混合输送的时间大大减少, 配料效率比常规工艺提高了两倍。 3.1.2 投碎玻璃的应急 在以往的原料工艺中混合好的配合料将会直接输送到窑头料仓, 一旦配料系统出现问题, 操作人员将没有足够的维修时间, 严重的只能全部投碎玻璃应急。新工艺采用了配合料储存中间仓, 可以储存日供应量的20%, 为维修人员赢得了5h的维修时间, 大大增强了生产线的供料安全能力, 减轻了操作人员的压