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论熔窑的能耗与控制 降低成本是玻璃公司追求的目标。近年来玻璃工作者从燃料的选用、熔窑大型化及结构改造、熔化工艺参数调整及软件系统的优化等各方面做了大量的工作,取得了较明显的效果。有些熔窑的能耗水平已达到国际先进水平,但在原料及配合料控制方面还具有一定潜力。 1 原料粒度对长石料油使用的影响 (1)众所周知,玻璃配合料的熔化时间取决于SiO2原料的熔化时间,而0.4 mm硅砂颗粒的熔化时间仅为0.8 mm硅砂颗粒熔化时间的1/4。因此,一般厂家控制的粒度为0.6～0.5 mm的在1%以内,0.5～0.125 mm的占85%以上。 (2)在硅质料中,硅砂料由于R2O含量相对较高,颗粒均匀、比表面积大,比加工后的砂岩料易熔。所以有条件的厂家尽量选择硅砂。因为长石料Al2O3难熔,所以北方的厂子尽量选用硅砂+砂岩配料,满足玻璃中SiO2和Al2O3的需要。一方面可以提高熔化效果,另一方面可以降低玻璃成本,必须综合考虑。 2 冬季水分大、油液热含量大的影响 为了提高配合料的混合效果,提高初熔能力,需要加入一定量的水分。一般厂家配合料的水分控制在3.0%～5.0%之间。天然硅砂的水分较低,易于控制配合料的水分,但是对于北方地区采用湿法棒磨或石碾水洗加工的砂岩来说,水分的控制要困难些,特别是到了冬季就更难控制(一般冬季不生产,除非特殊情况),采用冬储砂岩来解决冬季水分大的问题,否则不但造成料仓下料困难、中子仪无法进行水分的跟踪检测,更重要的是对油耗也造成很大影响。 对于500 t/d熔窑,燃料为37 000 kJ/kg的煤焦油,配合料水分为3.5%～5.5%,水分随30～1 300℃烟气排走,通过热焓计算,油耗每天要上升约1.5 t。 因此,有条件的玻璃厂配合料水分一般控制在3.0%左右,这为熔窑的节能奠定了一定的基础。 3 外购碎玻璃的影响 碎玻璃一方面本身易熔,另一方面它的加入能提高配合料的传热效果,降低熔化时间。据资料介绍:配合料每增加1%的熟料,熔化每公斤玻璃可节约热量9.51 kJ。碎玻璃从原来的20%增加到50%,可节约燃料4.68%。但是碎玻璃的用量一般不超过30%。由于碎玻璃优先与碳酸钠反应,而使配合料的初熔过程中缺乏Na2CO3,碎玻璃的用量越多,则活性澄清剂越少,对澄清造成一定影响。 但是,生产较好厂家玻璃的总成品率一般能达到85%～90%,有的甚至更高些。这势必要考虑外购碎玻璃,但是外购碎玻璃的质量难以控制,这是一般厂家的共性问题。我厂在使用外购碎玻璃时板面有C-Si颗粒、Al-Si质夹杂物等。 因此,外购碎玻璃质量控制就显得尤为重要:首先要选用玻璃加工厂的下角料;其次要控制好碎玻璃的下限,要大于10 mm以上;另外就是碎玻璃的外观质量和杂质控制等。 4 降低熔融温度 将配合料粒化或制成片145状,可以大幅提高各种原料之间的反应面积,提高配合料的传热系数,降低熔化温度,缩短熔化时间。丹尼尔在模拟池窑中的熔化试验结果说明:片状配合料较普通配合料缩短熔化时间约2 4%,物料小片的最佳直径在10～12.5 mm之间。 目前一些科研院所正在积极从事配合料粒化的研究试验,已取得阶段性成果,不久将投入使用。 5 英颗粒润湿法 NaOH代替NaCO3已被逐渐重视,特别是因为以NaOH的形式引入碱使配合料容易粒化。NaOH还特别容易将石英颗粒润湿而将所有硅酸盐的形成温度向低温方向偏移,从而达到加速熔化的目的。但是由于缺少了CO2而延长了澄清时间。 目前,国外有些玻璃厂已有用NaOH代替NaCO3的,也有部分代替的。国内有的玻璃厂正在从事这方面的尝试研究。 总之,在玻璃市场竞争日趋激烈的今天,我们不但要提高玻璃的内在质量,更要挖掘玻璃生产各方面的节能降耗潜力。