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（优选）精益生产案例分享 当前第1页\共有34页\编于星期日\7点 精益生产案例分享 老余专场 当前第2页\共有34页\编于星期日\7点 上课了，请将您的手机开到振动！ 有事时，请您到课堂外打电话！ 温 馨 提 示 谢谢合作! 朱克龙 制作 当前第3页\共有34页\编于星期日\7点 精益生产的起源 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器 是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。 精益生产要求企业人以持续变革的精神， 用精细化和效率化的眼光， 去发现企业运 作管理中的各种浪费和不良， 并通过员工 的改善活动将之排除， 持续追求零缺陷、零浪费和快速反应。 * 当前第4页\共有34页\编于星期日\7点 精益生产的五个原则 站在客户和潜在客户的立场上 资源流动才会产生价值，包括链 持续改进是精益的魂 按需求生产（客户、潜在客户） 需求拉动 持续改进 价值流 价值 降低成本、改善质量、缩短交付周期 流动 精益生产 从接单到发货过程的一切活动 * 当前第5页\共有34页\编于星期日\7点 * 影响生产的两大主要因素 物 流 生产物资 辅助材料 生产设备 人力资源 物流 信息流 当前第6页\共有34页\编于星期日\7点 案例1分享 * 机械制造企业：无自主产品，外协合作型 企业规模62人，其中管理2人，搬运工1人，设备56台 主要工序：机加工粗车、粗车槽 生产模式：集群式生产、个人计件 员工收入：3800-4500元/月 问题点：员工效率上不去，交货周期长，经常被客户投诉，员工要求提升待遇，老板压力大，客户订单多，就是做不出来。 车飞边 粗车端面 粗车内孔 粗车端面 粗车槽 工艺过程：每工序配置1人 当前第7页\共有34页\编于星期日\7点 现场检查结果 2 1 3 4 每道工序在制品库存2000件以上 车间搬运工基本3个月换一个（累） 订单交付周期10天，订单积压严重 车间到处都是产品，无通道 * 当前第8页\共有34页\编于星期日\7点 生产布局及生产模式的优化 * 车飞边 粗车端面 粗车内孔 粗车端面 粗车槽 工艺过程：每工序配置1人 从这两个布局你发现了什么？ 当前第9页\共有34页\编于星期日\7点 我的做法： 2 1 与老板沟通效率和效益的区别 员工快乐的工作是管理的基础 * 钱 当前第10页\共有34页\编于星期日\7点 单击此处添加标题 企业要获得更多的价值，记住别完全剥削了员工的收益，否则，当你唯一增值的资源枯竭时，很痛苦，因此珍惜你的员工 做为管理者，你的最基本职责是做出贡献，因此为你的手下创造绩效的机会是你工作的基础，请任何时候放弃你的权利，好好想想如何贡献 员工是按他的出勤和劳动力衡量自己的工资的，他愿意付出，更希望获取，愿意的态度是自主管理的基础 * 当前第11页\共有34页\编于星期日\7点 改变前后对比 1.以往完成全部工序需要5人 2.以往现场产品挤压 3.以往交付周期10天（3000件） 4.以往质量问题不能及时发现 5.以往员工收入4500 1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200 生产模式决定单位时间产出 * 改进前 改进后 生产效率的提升大家自己算 当前第12页\共有34页\编于星期日\7点 JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT模式，又称丰田生产方式（TPS）。 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 JIT与TPS 当前第13页\共有34页\编于星期日\7点 Lean Production 精益生产 我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。 ——TPS创始人 大野耐一 缩短周期时间创造企业增长 当前第14页\共有34页\编于星期日\7点 精益生产的意义 增强流程效率 · 缩短周期时间 · 准时制交货 · 提高生产能力 · 改进流程质量 · 提升生产效率 · 提高客户满意度 · 降低成本 当前第15页\共有34页\编于星期日\7点 均衡化生产（平稳、有序） 准 时 化 自 动 化 丰田生产系统 Toyota Production S