物流管理系统设计的分析.pptxVIP

企业物流系统设计与分析;物流概念;物 流 系 统;物 流 系 统 化;物 流 系 统 的 作 用;我国工业企业物流管理中的常见问题;我国工业企业物流管理中的常见问题;我国工业企业物流管理中的常见问题;我国工业企业物流管理中的常见问题;传统物流体系;传统物流与现代物流;企业物流规划的内容;企业物流管理组织架构示意图;物流信息系统;现代物流信息系统;现代物流体系;第三方物流体系;物 流 系 统 化 的 内 容;企业物流系统的结构;企业物流系统的组成;企业物流的结构型式;物流系统的5S目标;企业物流合理化的途径;企业物流系统的分析;物流系统分析案例（一）;(3)流程分析。 首先，绘制反映该车间布置 情况的平面图，对主要工作设备(热处理炉、油压校正机、检验站、清理设备、酸冼池)、储存地、转运车等进行编 码，共编定19个物流设施。根据A、B类物料工艺路线 和物流设施编码绘制系统物流流程表。根据该表绘制物流流程图,如图所示，物流图和相关分析图省略。;案例分析（一）：某车间原始物流流程图;案例分析（一）;案例分析（一）;(5)可行方案建立及最佳方案选择。由于该车 间酸洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且 该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理，同 时调整部分设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒流，有利于 提高管理水平。 新、旧方案的具体数值如表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为17496.7 t.m／年，总工作量下降了39121.9t.m/年，仅为原方案的30.9％。;;新旧方案基本参数对照表;新旧方案基本参数对照表(续);新旧方案基本参数对照表（续）;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;流程说明： a类物流量最大，涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库 ； b类物流量居第二位。物料进厂后流经铸件毛坯库、机加工车间、半成品库及装配车间。 C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库。 d类物料流量居第四位，它由东???进厂后进入装配车间 。 e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到南面装配车间 。 f类物料主要供应机加工车间 。;;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;物流系统案例分析（二）;物流系统分析案例（三）;物流系统分析案例三;如两件后轮轴(G070001)其流程标注为：;3．将工艺流程分类归并 车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成组技术原理，采用JCBM编码法则分类的(共22种)。因此可在在 保留这一类组基础上，将其他零件再按工艺相似原则统计归类。 其结果是归并出车一车类零件33种，车—铣—钳类零件31种及把轮鼓、齿套件归成一类(因这两件批量大，加工流程长，切削量大故单独组成生产单元），最后把其余不能归类的零件24种归成一类。并以此来组织单元式生产，改进现有的车间平面布置。;零件按工艺流程统计归类练习——;4．改进平面布置 全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置。;全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置，将机群式布置的机床改成单元式的生产线布置。 先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分别统计各类机床(如车床、铣床、钻床）所用的总工时，再统计每一类零件使用各类机床的工时数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件应拥有的各类机床数量。 应注意的一点是在工时统计时应乘以单辆摩托车上该种零件的数量，同时协调车间现有各设备的能力，以平衡机床负荷，均衡生产节奏。;5、设施的重新布置： 每类零件所用的机床种类和数量全部确定后就可着手按类分区对机床进行重新布置，组成生产单元，其布置的原则是： 对于车—车类，车一铣一钳类及轮鼓、齿套类应逐个按工艺流程安排，组成生产线； 对于成组类则按流程最长或相同流程较多的来安排；对于其余类零件则仍可按机群式布置机床。 不管哪一类布置其目的都是使物料流动顺畅、不迂回，不交叉、不逆向：使物料搬运次数数量最少、距离最短。;6、评价： 由于采用了上述优化改进布置，使得大部分 机加件能够在较短的时间里以铰少的搬运距离，较为顺畅地流出车间，提高了全车间的整体生 产效率，就拿006110和M162003两种鼓盖及 G062101齿套来说，物流改造后，鼓盖在车间 各工序间的流动由原来117米缩短到22米，齿套由120米缩短到28米，同时可缩短生产周期约30％~40％。;再思考： 1、本案例主要采用了什么