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基于位移误差法的渐进成形精度评价 0 渐进成形精度问题的解决方法 数字渐进成像技术是一种新兴的金属板料柔性快速成像技术。与传统的冲孔工艺不同，它不需要专门的硬件模型，只使用简单的模型支撑，因此，形状限制大、形状复杂的板材可以由专用于制造设备制成。其成形原理就是将复杂的制件三维数学模型沿高度方向离散成许多断面层,即分解成一系列等高线层,并生成各等高线层面上的加工轨迹,成形工具在计算机控制下沿该等高线层上的加工轨迹运动,对板材进行渐进塑性加工。成形过程中,成形工具与板料局部接触,在成形工具作用力的作用下,接触点周围很小区域处于高压状态而发生塑性变形。数字化渐进成形就是靠这种连续的局部变形累积产生整体的变形。 精度差是当前渐进成形技术的一个重要缺陷。由于成形精度差,成形制件精度达不到预定要求,使得成形精度成为制约渐进成形工艺推广的关键问题。渐进成形与普通冲压成形一样,同样存在着回弹变形问题,由于这种回弹现象的存在,造成成形制件的实际尺寸与理论尺寸发生偏差,成形精度下降。为提高渐进成形精度,BAMBACH等通过成形路径的试验迭代修正方法的研究,修正成形工具运动路径来控制回弹;AMBROGIO等通过有限元计算方法来补偿回弹,进而提高成形精度;甘文星等提出,通过使用背压板以及增大成形角的方法来抑制或减小回弹。 针对渐进成形精度问题,作者设计并成形出一组圆锥形制件。通过对试验数据及成形过程的分析研究,发现:(1)成形过程中,板料回弹是影响渐进成形制件成形精度的重要因素,并且成形过程中,制件成形角一定,回弹一定,成形角变化,回弹变化,回弹与成形角呈非线性关系;(2)成形工具系统刚度也是影响成形精度的重要因素;由于成形工具系统刚度的不足,成形工具在成形力反作用力的作用下引起弯曲变形,这种弯曲变形使得制件实际成形尺寸无法达到其理论尺寸,发生成形偏差,造成成形精度下降。在此基础上,提出提高制件成形精度的解决方案:(1)补偿成形过程中金属板料回弹及成形工具系统刚度不足引起的尺寸偏差;(2)增加成形工具系统刚度。试验证明补偿回弹和成形工具系统刚度不足引起的尺寸偏差,或者增加成形工具系统刚度,都可显著提高渐进成形制件精度。 1 位移误差评价法 制件成形精度即为其实际尺寸与理论尺寸的差异,见式(1)。渐进成形制件最终实际尺寸是由其整个成形过程中板料不断回弹和总体回弹的历史累积效应,以及成形工具系统刚度不足,无法成形到其理论尺寸等多种因素的耦合产生。如何有效快速地评价渐进成形精度,是一个非常重要的问题,文章提出位移误差评价法,即通过确定测量方向上的变形位移来衡量其精度。根据圆锥形制件的特点,测量尺寸可分为两类,一类为径向尺寸,另一类为高度尺寸。如图1所示,根据位移误差原理,成形制件的精度可以采用径向偏差和高度偏差两个量进行评价,其式分别见式(2)和式(3)。 式中 ΔS——实际尺寸与理论尺寸的偏差 2 大成实验 2.1 圆形制件设计 成形精度问题已经成为制约渐进成形工艺推广的关键问题。为分析研究影响渐进成形精度的因素,作者设计了一组圆锥形制件,其理论母线如图2所示,成形角分别为45°、50°、55°、60°和65°。试件理论高度均为55 mm,试件开口半径均为65 mm。 2.2 试验成形设备及材料 根据确定的试验方案,利用CAD/CAM软件建立试验制件三维理论模型,然后该三维模型生成成形工具加工路径并输出数控成形设备的加工指令。试验成形设备为南京航空航天大学自研的数控渐进成形机床,试验材料为纯铝1035,板料初始厚度为0.8 mm,成形工具材料为高硬度合金钢HSS。成形后的制件如图3所示。 2.3 确定等高线上的直径尺寸 根据前文提出的位移误差评价方法,测量制件的径向尺寸和高度尺寸,然后分别比较径向尺寸和高度尺寸与其理论尺寸的偏差,以确定制件的成形精度。 (1)径向成形精度(表1)。首先沿成形制件轴向按照步距2 mm建立一系列等高线,然后测量等高线上的直径尺寸,每个高度测量10次,取其平均值,即为该高度的实际直径尺寸。成形制件表面任意位置的厚度可根据板料初始厚度及该位置的成形角算得,见式(4),则制件内径尺寸可通过式(5)算得。 式中 δ0——板料初始厚度 Df——制件内径尺寸 Dm——制件外径测量尺寸 根据式(2)、(5)即可得到制件成形精度如式(6) 式中 ΔR——单边成形精度 ΔD——双边成形精度 (2)高度成形精度(表2)。首先对制件总体高度分别测量10次,然后取平均值。由于总体高度尺寸计算了两次板料厚度,因此制件实际高度需要减掉一个板料厚度,然后根据式(3)即可得到制件在高度方向的成形精度。 3 向和高度方向的尺寸偏差 根据以上试验结果分析发现,成形制件沿径向和高度两个方向的尺寸偏差基本为常量,即径向尺寸偏差ΔD和高度方向尺寸偏差为常量ΔH。在