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关于铁路货车摇枕侧架铸造车间的规划与研究 1 摇力学侧架实际生产制造能力 根据中国铁路快速发展战略的要求，铁路货运列车在三年内将发展30万辆。然而目前摇枕侧架实际生产制造能力已经成为铁路货车提速改造方案的限制性环节。为此提出了利用牡丹江地区的闲置厂房投资建设一个以铁路货车摇枕、侧架为主产品的铸造车间的计划。 2 车配件制造基地 适应国内外铁路运输装备发展新形势,在牡丹江建设一个以铁路货车摇枕、侧架为主产品的铁路货车配件制造基地。项目生产纲领是年产铁路货车摇枕侧架4000辆(代表产品转K2)。 关键设备配置达到国内同行业先进水平,在半年时间内形成生产能力,满足中国铁路货车提速改造要求。同时,留有发展空间,进一步投入后,质量、成本、管理水平具备国际市场竞争力和可持续发展能力。 3 提速改造对铸钢件的需求 (1)铁路跨越式发展战略对产品开发、产品质量方面出台的有关政策; (2)铁道部实施货车提速改造对摇枕、侧架等铸钢件的迫切需求; (3)全球经济一体化进程加快,中国正在逐步发展成为世界性铸锻件制造中心,国际市场对整车及配件的需求不断加大; (4)黑龙江地区部分业务资产重组项目可行性研究报告; (5)牡丹江铸造基地建设项目可行性研究报告的批复文件。 4 天车、电平车、动力系统 车间位于黑龙江省牡丹江市,土地权属类别为国有。占地面积23 000 m2,利用厂房内现有天车、电平车、动力系统等设施。本项目仅为部件产品生产,以投入关键设备为主,原厂性质没有发生根本变化,不需另选新址,不需征地。 5 生产计划 年产铁路货车摇枕、侧架4 000辆(代表产品转K2),折合钢件10 700 t,钢水16 000 t。 6 清砂工作制 全年工作日为251 d。 冶炼、浇注、热处理工部三班平行工作制,造型、制芯、落砂、清理工部两班工作制。 三班作业年时基数:251d/a× 24 h/d×(1-8%)=5 542 h 二班作业年时基数:251d/a×16 h/d×(1-6%)=3 775 h 7 设计原则和主要技术介绍 7.1 坚持性能稳定、投资最低、经济效益原则 (1)坚持“以装备保工艺,以工艺保质量”的原则。采用的技术要先进、成熟、经济、适用、可靠、柔性化并具有较强市场竞争力和发展潜力;新增设备选择立足国内,要求性能成熟,符合相关的技术标准; (2)坚持“以增量资产盘活存量资产及投资最低”的原则,充分利用既有设备、工装、厂房和公用设施等资源;选择的建设规模、技术方案及新增设备要与既有资源相适应; (3)坚持“生产成本最低”的原则,力争取得一定的经济效益,企业可自我生存、自我发展; (4)坚持“立足当前、兼顾长远”的原则,改造项目以最快速度投产、分步实施、逐步完善; (5)对环境保护、职业健康安全、消防执行“三同时”原则。 7.2 玻璃脂硬化砂生产工艺 本项目采用碱性电弧炉冶炼钢水,水玻璃脂硬化砂工艺造型、制芯,采用燃气炉对铸件进行热处理,生产摇枕、侧架两种铸钢件。 生产工艺流程如图1。 8 主要技术决策 8.1 研磨工艺 8.1.1 工艺方案 采用碱性电弧炉熔-氧结合工艺生产优质钢水,确保摇枕、侧架内在质量。 8.1.2 钢入/态度计算 冶炼装备采用1台10t炉体开出式电弧炉,变压器额定容量6 300 KVA,平均出钢量14 t,冶炼周期3 h。 其它新建设施主要有化学成分检测装置直读光谱仪1台,电弧炉除尘系统1套,燃气烤包器2台,15 t钢水包6台,废钢料斗3台等。 8.2 雕塑工艺 8.2.1 工艺方案 采用成熟可靠的水玻璃脂硬化型砂工艺。摇枕、侧架采用有箱造型,每箱2件。 8.2.2 /h连续混砂机、震实台、转车、造砂装置 造型设备选择一条造型线,造型线配置2台50 t/h连续混砂机、震实台、3台转运车、1台翻转起模机、预表干炉、涂料工位、终表干炉、机动滚道、板式输送机、下芯工位等。造型生产率8整型/小时。 8.3 干法热再生工艺 合箱后原地浇注、冷却。采用惯性振动落砂机,对铸件进行振动落砂。落砂机承载能力15 t,落砂能力10整型/h。采用干法热再生工艺,再生系统由落砂、磁选、震动破碎、焙烧、再生、风选、冷却、磁选、储砂组成。再生系统能力15吨/小时,同时预留30t/h发展空间。再生回用率大于70%。 8.4 燃气热处理炉测温 枕架热处理采用工艺成熟、质量可靠的液化石油气热处理炉1台,对枕架进行正火、回火热处理。燃气热处理炉具有手动和自动两种工作方式,布置6个测温点,能够真实反映铸件温度。满足在工件装炉量30 t情况下,最高使用温度950 ℃,设备的控温精度:±10℃,正火热处理周期8 h。 其它装备主要有迁台车1台、窑车3台,冷却风机6台对铸件进行风冷。 8.5 铸件输送和清理 铸件抛丸采用1台悬挂式连续抛丸清理机。连续式抛丸清理机系统组成