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浮法玻璃重油燃烧技术的发展历程 0 玻璃行业的发展 1902年，美国人w.heal和haile要求平板浮法形成专利后，pb浮法艺术于1959年获得，美国彼得浮法艺术公司（oliverbuildingprotectionsystem，美国）生产了lb浮法。1981年，中国洛阳浮法工艺也成功。迄今为止,全世界除少数落后国家外,平板玻璃生产几乎全部使用浮法成型工艺。同时,应用于浮法玻璃窑的燃烧设备也在不断地改进和创新,就重油燃烧器(又称重油喷嘴)而言,从最早的套管型重油燃烧器到改进的旋流式重油燃烧器,已发展为各式各样的重油燃烧器,如内混式重油燃烧器、Y型重油燃烧器、多级供风燃烧器、多孔式燃烧器等等。这些燃烧器各有特色,广泛地应用于玻璃行业。 20世纪80年代,玻璃行业开始研究适用于玻璃熔窑的富氧燃烧器。所谓富氧燃烧技术是指采用比普通空气中的氧含量更高的富氧空气来助燃,也称为增氧燃烧技术。据不完全统计,目前国内、外进行富氧燃烧技术开发的单位有:日本松下电气产业株式社会、大阪煤气株式社会、美国通用电气公司的UOP公司、北京华燕德联玻璃有限公司、中国科学院大连化学物理研究所等。 1983年,第1座烧天然气的全氧燃烧玻璃熔窑在美国康宁公司诞生,用于生产硼玻璃二极管。随后,康宁公司于1989年第1座烧油的全氧燃烧玻璃熔窑生产线也成功试产。1998年7月,在美国旧金山召开的第18届国际玻璃会议上,把全氧燃烧技术列为重点讨论的专题之一,并把全氧燃烧技术誉为玻璃熔化技术的第2次革命。经过20多年的发展,全氧燃烧窑数量快速增长,同时全氧燃烧技术也日益成熟。与此同时,全氧燃烧器的研发获得较大成果。而我国在近几年才开始推行全氧燃烧技术,全氧燃烧器的研发技术水平远远落后于欧美、日本等发达国家。 本文基于浮法玻璃工艺,将从重油燃烧器的结构类型、工作原理、燃烧状态、优缺点以及发展历程等方面对空气助燃和全氧燃烧重油燃烧器做较为详细的介绍。 1 重油的雾化燃烧 最原始的重油燃烧方式是直接用一根管道将重油通入熔窑中直接进行燃烧,这种燃烧方式不但使燃烧效果差、熔窑温度低、能耗大、环境污染严重,而且燃烧不稳定,油管道易结焦堵塞,需要经常更换。后来通过研究发现重油的沸点温度(约200～300℃)远小于燃点温度(约500～600℃),其燃烧是一个蒸发扩散燃烧过程,即重油先蒸发成油蒸气或裂解成气体再燃烧,因此重油的蒸发速率直接决定了燃烧速度和燃烧效果。大量研究表明重油的蒸发速率与油的表面积有关,对油滴来说,其直径越小蒸发速率越快。因此,为提高燃烧质量,应该先通过一定的方法将重油破碎成较小的雾滴再进行燃烧,这个过程称为重油的雾化。 重油的雾化方式有很多种,主要分为机械雾化和介质雾化。就浮法玻璃熔窑而言,主要采用介质雾化法,即利用空气、氧气或天然气等压缩气体作为雾化剂,既可使火焰刚性强,火根温度高、辐射能力强,而且雾化剂本身参与助燃或燃烧,不影响热效率和窑压。 根据雾化介质与重油的流动状态,玻璃熔窑使用的重油燃烧器又分为直流雾化型和旋流雾化型两大类。一般来说,直流雾化型重油燃烧器的燃烧火焰细而长,具有较好的刚度,但其重油的雾化质量相对于旋流式来说较差,从而导致燃烧效果不理想。而旋流雾化型重油燃烧器则克服了直流式的不足,其火焰粗而短,重油的雾化质量和燃烧效果明显提高了。 根据雾化介质与重油的混合位置,玻璃熔窑使用的重油燃烧器又分为外混式和内混式。内混式重油燃烧器克服外混式重油燃烧器的结焦堵塞现象,大大提高了使用性能和寿命。 为了不断适应工艺要求,提高燃烧热效率,减少能耗,节约资源,各国都在积极研制新型重油燃烧器。其结构已经从原来的内混旋流构型向多级燃烧、扁平火焰、低氮氧化物等方向发展。 1.1 空气流项目 最早的重油燃烧器采用套管结构,也称外混直流雾化喷嘴,如图1所示是一种套管式高压空气雾化重油燃烧器的结构示意图。 该燃烧器结构简单,采用高压空气作为雾化剂,重油从中心管喷出,空气从外层套管中以高速喷出。油流管道出口采用缩颈结构,可以增加油流的速度,使油流喷出时在压力的作用下向外膨胀;同时雾化空气出口为收缩形,雾化空气喷出时与油流呈25°交角以改善雾化。当雾化空气压力较高时,其雾化质量较好,火焰瘦长,所以这种喷嘴只适用于需要长火焰的熔窑上。由于喷口尺寸较大,运行中不易堵塞,调节比也较大,油系统也较简单。但因雾化剂与油流股的相互作用条件很差,它们是在离开喷嘴后才开始接触,蒸气与油流股的交角小,因此,雾化和混合条件都较差。 1.2 旋流装置设计 为了提高雾化效果,基于外混直流雾化喷嘴,在油流出口或是雾化剂出口处增加旋流装置,这类重油燃烧器称为外混旋流雾化燃烧器。图2是一种外混旋流式高压雾化重油燃烧器的结构示意图。 它的主要特点是在油喷头的外壁即雾化剂的通道中附加了某种旋流装置(例如涡流