基于新型油井套管磨损实验机的钻井工况模拟.docxVIP

石 油 机 械 2011年 第39卷 第1期CHINA PETROLEUM MACHINERY 2011年 第39卷 第1期 试验研究 基于新型油井套管磨损实验机的钻井工况模拟 阳鑫军! 李子丰 陈峰博2 刘春艳2 闫方平2 李密银3 (1. 燕山大学石油工程系 2.承德石油高等专科学校 3.渤海钻探国际分公司) 摘要 运 用 MZM-500 新型油井钻杆-套管摩擦磨损实验机，针对转速、温度与正压力、钻井 液性能、间歇负载等影响套管磨损量的因素进行试验。对更为精确的套管磨损量值的分析发现， 钻杆试件在小转速时套管磨损体积与转速为线性关系，这种关系会被转速继续增加引起的振动所 破坏，造成套管磨损体积急剧增加；多项式关系更符合磨损量随时间的实际变化；高于临界温度 60℃会直接增大套管磨损；间歇负载对套管磨损影响不明显；高粘度的钻井液会大幅度减小套管 磨损。研究成果可为建立正确的磨损模型来预测和计算钻井过程中的套损提供参考。 关键词 套管损坏 摩擦 磨 损 实验机 临界温度 0 引 言 随着钻井技术的进步，深井、超深井、大斜度 井、定向井、大位移井和水平井所占的比例越来越 大[1-3]。由此产生的钻井时间长、狗腿严重度几率 高、钻杆与套管接触正应力大等因素造成的套损严 重等问题也越发突出[4-5]。套管磨损的预测与预防 可为钻井生产提供指导。笔者针对转速、温度与正 压力、钻井液类型、间歇负载等影响套管磨损量的 因素，运用MZM-500 新型油井钻杆-套管摩擦磨 损实验机进行钻杆-套管摩擦磨损试验。通过对更 为精确的套管磨损量值的分析，总结不同工况下磨 损规律，为建立正确的磨损模型来预测和计算钻井 过程中的套损提供参考。 1 试验过程与参数控制 1.1 试验过程 钻杆材料采用由73.025 mm 油管切割而成的 长度为50 mm 的试件；套管材料采用由壁厚为8 mm 的 y139.7 mm 套管切割成长度为60 mm 的 试 件。试件在加工过程中上、下两端垂直切割，长度 均一，具有一定的精度。钻杆外表面与套管内表面 均不存在可能对磨损产生影响的损伤，如划痕等。 在试件安装过程中，套管试件用水泥水平固定 结实，从而避免在试验过程中由于振动而产生的松 动，影响试验效果。钻杆试件安装在试验设备主轴 上且在试验进行中始终保持垂直而不偏斜，保证每 次磨损均为套管上水平圆周位置，也减小了由于试 件产生较大的振动而引起的误差。 试验中，将密度为1.32 g/cm3 的水基钻井液 倒入腐蚀箱。上升腐蚀箱使钻杆-套管摩擦副浸入 钻井液。开动主轴电动机，调定主轴转速，使主轴 带动模拟钻杆转动与套管发生接触摩擦，从而模拟 钻井过程中钻杆与套管的磨损工况。 1.2 参数控制 通过摩擦磨损实验机杠杆施力系统施加正压 力，电控柜手动调节钻杆试件转速，设定运转时 间，由腐蚀箱中的加热器来控制钻井液温度。 套管磨损量的精确度直接关系到试验的成败， MZM-500 实验机的优势在于可运用实验机配备的 计算机软件对磨损过程中各时间段的磨损量进行平 均处理，还可将试件的平均摩擦因数、摩擦力等数 据输出，增强了数据准确性和直观性。 2 摩擦因数的确定 在钻井过程中，按照摩擦副的运动状态，钻杆 沿着套管有周向旋转运动、轴向运动、振动、涡动 等形式。钻杆与套管之间的摩擦属于动摩擦，其摩 擦因数受滑动速度、接触力、钻井液、钻屑、温 度、材料表面特征等因素综合影响。摩擦磨损实验 机对摩擦力的测量是经安装在两弹性联轴节之间的 石 油 机 械— 石 油 机 械 — 14— 摩擦因数 摩擦因数 扭矩传感器采集主轴扭矩 M 后经计算得出，其值 减去了实验机本身产生的扭矩。计算公式如下： F = M/r (1) 式中 F 摩擦力， N; r— 内试样半径， m。 结合传统的摩擦力公式可得摩擦因数为： (2) 式中 N 正压力， N。 开启实验机，设定载荷为90 N 下测得的摩擦 因数曲线如图1所示。摩擦试验初期，由于钻杆试 件外表面和套管内表面光滑度不高，实验机在开启 初期由摩擦产生的振动较强烈，振动使钻杆与套管 试件之间的接触力大于施加的正压力，进而影响计 算得到的f 值，表现为计算得到的f 值出现起伏。 在对磨5000s 以后，摩擦因数曲线趋于平稳，试 件磨合减小了摩擦力，从而减小了试件振动，此时 实验机运行趋于稳定，测得的f 值在0.2左右。把 小载荷、小转速下实验机运行稳定时测得的f 代入 有振动影响测得的f, 发现钻杆与套管间实际的f 只有在摩擦初期变化明显，经过磨合后f 值变化不 大。经分