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DCS 自动控制系统在冶金制氧中的应用 1.工业仪表最早出现在 20 世纪 30 年代，最初只用于热能动力和冶金等连续性的热力生产过程，因此当时称为热工仪表。50 年代我国出现 DDZ-Ⅱ型仪表，就是当时四线制仪表；70 年代我国出现 DDZ-Ⅲ型仪表，这是仪表一个里程碑的发展，二线制仪表，就是既有电源又可以传输信号的工业仪表。80 年代初期我国在冶金制氧出现了“集散控制系统” DCS 系统。 集散控制系统 集散控制系统 DCS 可以解释为在模拟量回路控制较多的行业中，尽量将控制所造成的危险性分散，而将管理和显示 功能集中的一种自动化高技术产品。 DCS 系统一般由五部份组成：控制器、I/O 板、操作站、通讯网络和图形及编程软件。 控制器：控制站是 DCS 的核心，直接与生产过程相连接， 对过程变量进行检测和处理，并产生控制信号驱动现场的执 行机构，实现生产过程的闭环控制。 流量的闭环控制系统 DCS 通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可进 行数据交换。操作采用计算机操作站，通过网络与控制器连 接，收集生产数据，传达操作指令。 冶金制氧用 DCS 控制系统 冶金制氧通常采用一个控制器的 DCS 控制系?y ，I/O： I/O 板根据仪表在控制系统中所起的不同作用，将电动仪表的八大单元，即变送、调节、执行、运算、显示、转换、给 定、辅助单元，直接进行检测，集成。所有信号经控制器处 理，发出控制信号驱动现场的执行机构，实现生产过程的闭 环控制 空分温度、热电阻、热电偶等接触式温度检测仪表的测温元件，应安装在能准确反映介质温度的地方；安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜 45°， 插入深度应大于 250mm 或处在管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。管道公称直径小于 80mm 时可安装在弯头处或加扩大管；双金属温度计安装时，刻度盘面应便于观察；测温元件用连接头的螺纹应与测温元件螺纹相匹配；当水平安装时其插入深度大于 1m 或被测温度大于 700℃时， 应采取防弯曲措施。 制氧安装在高压设备和管道上的压力仪表，如在操作岗位附近，安装高度宜距地面 1.8m 以上，否则应在仪表正面加保护罩；测量低压的压力表或变送器的安装高度， 宜与取压点的高度一致；压力仪表不宜安装在有强劲振动的 设备或管线上；被测介质压力波动大时，压力仪表应采取缓 冲措施； 制氧变送器安装及试验 由于是制氧使用仪器，变送器在安装前应调试好并擦拭 干净不含油。 变送器的安装：选择变送器的安装位置时，应尽量满足 仪表安装的要求，靠近所连接的仪表，并尽可能依托建筑物 或工业管架安装。差压计或差压变送器正负压室与测量管道 的连接必须正确，引压管倾斜方向和坡度及辅助容器的安装 均应符合设计要求。 工艺管道直接安装的仪表 调节阀、电磁流量计、孔板法兰等由工艺专业安装的仪 表设备，应先行检查调试好，交给安装队，以免影响工艺配 管 冷箱内电缆安装：连接铂电阻的 YHD 型 6*1mm2 低温电缆，经专用的引出装置（由设备带）穿出冷箱壁；从 铂电阻到冷箱之间敷设的电缆，必须离开低温设备或管道一 定的距离，并采用穿管或角钢支架保护方式，使之不受外力 影响。电缆与铂热电阻的连接处必须紧密、牢固、以保证接 触良好，并留出约 300mm 长的电缆绕成环形，再予以固定， 确保连接处不会受到拉力，且便于拆卸； 冷箱内引压管路安装，冷箱内仪表管仪表组件都 必须禁油，引压管路在安装前都要进行去油处理。一般的铝管可用 10?的钠氧化钠水溶液清洗，然后用浓度为 15?的稀硝酸中和，最后用热水洗净并吹干；对紫铜管可用三氯乙烯去油，然后用蒸汽吹净。为防止引压管路内气相介质冷凝，引压管路必须离开低温设备或管道 500mm，若实施有困难时， 可以在引压管道外部包扎绝热材料。为补偿引压管路在低温下的冷缩变形，与设备或管道、阀门刚性连接的引压管路应有足够的伸缩能力。一般要在引压管路与装在冷箱壁上的取压阀接头前弯一个弧形，但该段弯管必须是水平配置或弯头向上，距冷箱壁至少 80mm，弯曲半径必须大于管径的 10 倍。低温液位测量，液相导压管应以 1：10 的斜度向上倾斜， 尽可能贴近冷箱壁 2 米以上。当引压管由于管径需要变更或需要拼接加长时，对同一种材料，只允许采用套接的方法。 套管的材料及壁厚应与引压管相同，长度至少大于引压管的 二倍，被连接的两段引压管插入套管部分的长度大致相等。 铝管、不锈钢管应采用氩气保护焊，紫铜管银焊渗透焊。 制氧站二线制变送器接入 I/O 板的接线图 制氧站 I/O 板输出 4―20mA 到调节阀的接线图 操作站：操作站主要完成人机界面的功能。现在普遍用 PC 机加专用网卡和专用监控软件组成。操作站实现了生产过程的集