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TPM知识培训  —维修技术人员专题;一;一、TPM的基本概念;三大系统 质量管理： TQM —全面质量管理 生产管理： TPS —丰田生产模式 设备管理：TPM —全员生产保全;TPM：Total Productive Maintenance Total：全员参与 Productive：生产性 Maintenance：保全（点检、保养、维修） 中文直译：全员生产保全;TPM 是一种工作态度的转变;TPM 是一种工作态度的转变;TPM 是一种工作态度的转变;TPM 是一种全面的企业管理思想;二、TPM的特点;全员、全系统、全效率;三、TPM的理念;;四、TPM的目标;零事故、零故障、零不良、零浪费;;五、TPM的一个基石八大支柱;个别改善;一个基石 ： 5S 八大支柱： 自主保全 专业保全 品质保全 安环保全 初期管理 个别改善 事务改善 教育培训;整理： 将必要物品与非需要物品区分开，再将不需要的物品及时处理掉，把 有用的物品按一定秩序摆放好。 整顿： 将必须的物品放在使用的人能立即方便取到的位置，即把有用的物品 加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，合理布置、摆放整 齐，以便快速取用。 清扫： 把工作场所周围打扫干净。清扫灰尘、铁屑、垃圾、擦去油污，创造 明快舒畅的环境。 清洁： 清洁是整理、整顿、清扫的结果，是对整理、整顿、清扫三项工作的 保持和坚持，是前几项的进一步深入。 素养： 通过坚持学习、修炼，养成良好的行为习惯，自觉执行制度和作业标 准。;八大支柱之一：自主保全;自主保全推进七步法 STEP1：初期清扫 通过日常清扫和点检，彻底清楚附着在设备上及设备内的灰尘异物， 包括细微的杂物和各种极小的污染点都通通清扫干净，同时要把设备 使用过程中老化的部件、因摩擦出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷 点一一找出来。;STEP2：问题点改善 针对初期清扫问题的发生源及困难部位制定相应对策进行改善。 发生源： 指设备出现污染的源头，分外部污染源头及设备自身污染源头。外部污 染源头是指设备周边环境卫生的明显缺陷造成设备长期出现污染，如室 内排风不畅造成设备外表积尘、地面积水导致设备底部生锈等；设备自 身污染源头??指因设备本身的加工作业和自身运作产生的铁屑、粉尘、 油污等长期得不到有效处理给设备造成的污染，如铁屑飞入机床润滑系 统导致润滑失效等。 困难部位： 指进行设备点检时“眼看不见，手伸不进”，有污染却无法清扫的部位。 STEP3：制定设备保全标准 自主保全第三步是为保持第一步与第二步的清扫成果，将设备的点检 （保养）点、内容、方法、周期做成作业标准书，以确保点检（保养） 效果及其工作的规范化。;STEP4：总点检 总点检是指对设备操作者在设备的自主保全方面提出更高的要求，要 求操作者更深一层学习和掌握设备结构、性能、运作原理，以求对设 备进行更加精细的点检（保养），消除潜在问题，使设备回复到初始 状态的日常点检（保养）活动。 总点检与自主保全前三步的区别： 自主保全前三步工作主要是为了防止设备劣化，是以“事前预防”为原 则开展自主保全活动，其重点是通过对设备进行初期清扫、问题点改 善、制定保全标准来杜绝一切可能引发设备细微缺陷的问题点。 总点检的重点在于测量设备的劣化程度并采取改进措施，是对“事前预 防”中遗漏的问题和结果的“事后控制”活动，主要是通过对操作者开展 设备点检（保养）要素的针对性培训教育，开展专项点检，提高员工 专业能力的活动。;STEP5：自主点检 自主点检是指操作者经过前四个阶段的的培训实践，对自己操作的设 备性能状况已有较深层次的理解，员工有了自己发现问题的能力，从 实际操作的角度重新审视前阶段制定的点检标准，并在实际操作中加 以修正。在遵守前阶段基准的基础上进行自主改进，不断完善点检的 方法及内容，并自主执行的点检活动就是自主点检。 STEP6：整理整顿 对工作场所的各项工作进行标准化、固化。如固化点检标准、润滑标 准、数据记录标准等。 STEP7：全面自主管理 全面的自主管理指的就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让 员工自觉遵守自己制定的作业标准，自己管理自己的工作，并从设备 向现场其它生产活动进行拓展。;八大支柱之二：专业保全;专业保全与自主保全的区别;专业保全的分类;专业保全的推行方法 一、建立专业保全体系 为提高设备的稳定性，围绕设备保全构建的一套高效而严谨的保障体 系，包括设定各类设备的保全标准、规范设备备件管理、建立设备档 案及EFMEA、制定保全计划和实施评价等活动。 二、专业保全推进七步法： STEP1：基本保全数据的收集 1、设备运行月度管理记录表 2、建立设