压注模和热固性塑料注射模设计.pptxVIP

压注模和热固性塑料注射模设计;第９章 压注模和热固性塑料注射模设计;第９章 压注模和热固性塑料注射模设计; 第９章 压注模和热固性塑料注射模设计 ;第９章 压注模和热固性塑料注射模设计 ;;;;;;9.2 压注模;; 加料腔一般为一个独立装置。每成 型一模时，将加料腔放在模具上面并装 入塑料，塑料挤入型腔后，又将其搬 走。见图9－4所示;　　图9-5所示为固定在下压式压机（合模油缸在压机下方）上使用的压注模，模具启闭动作由压机下工作台移动来实现。 图9－6所示为固定在上压式压机（合模油缸在压机上方）上使用的压注模。;; 1.加料腔 （1）加料腔的结构 普通压机用压注模的加料腔断面形状常为圆形和矩形，如图9－8所示.移动式压注模的加料腔摆放在模具上面时，应当满足对中性的条件。具体采用方法 1.目测法。 2.结构定位法，见图9－9所示 。 图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上 模连接为一体的结构，加料腔采用镶拼结构，主流道做 在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。 图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式，有用螺母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。 ;;;;2.柱塞;;2．分流道;3．浇口;（三）排气槽;;;;;; (一)移动式压注模 1．加料腔为独立装置的压注模 加料腔为独立装置的移动式压注模。见图9—25 2．加料腔与模具为整体的压注模 图9—26所示模具成型的塑件，壁厚很薄，又是流动性很差的玻璃纤维酚醛塑料，其模具采用压缩和压注同时进行的结构，可以取得较好的成型效果。 图9—27所示为普通压机用固定式压注模。 （二）固定式压注模 2．专用压机用压注模 图9－28所示为专用压机用压注模。; 图9－29所示为热固性塑料注射模，因塑件横向通孔较长，采用由两侧型芯对拼成型的办法，并由斜销抽芯机构实现动作。该模具一模成型两件，侧滑块较大，故设计两根斜销来平稳带动，并对滑块采用加强式锁紧。;１、压注成型原理　　　　（答案） ２、压注模的类型及特点　（答案） ３、压注模浇注系统的设计原则 　　　　　　　　　　　　（答案） ; 　　把预热的原料加到加料腔内，塑料经过加热塑化，在压力机柱塞的压力下经过模具的浇注系统挤入型腔，型腔内的塑料 在一定压力和温度下保持一定时间充分固化，得到所需的塑件。在挤塑的时候加料腔的底部必须留有一定厚度的塑料垫，以共压力传递。 　　由这个成型过程可以知道，熔料经过浇注系统才进入型腔，会有一定的压力损失；而熔料经过浇注系统时，会产生摩擦热，从而使塑料的流动性增大，有利于填充型腔，又有利于提高塑料的固化速度。不足的地方就是熔料经过浇注系统时熔料里的填料呈方向性排列，导致塑件的收缩率和机械强度也会呈现方向性。; ２、压注模的类型及特点; （1）浇注系统总长加上型腔中最长流动距离不能超过热固性塑料的拉西格指数（60～100mm） （2）主流道分布应保证模具内受力均匀——单个主流道应位于模具的中心，多个主流道应对称设置。 （3） 分流道应取截面积相同时周长较长的形状（梯形）——利于热传递，增大摩擦热，提高熔料温度。 （4） 浇口应便于去除——且不损伤塑件外观 （5） 主流道末端宜设反料槽，利于塑料集中流动 （6） 浇注系统的拼合面必须防止溢料，以免取出困难 ;;;;图9—4 移动式压注模;;;;;;;;表9－1 热固性塑料压注成型所需单位挤压力;;;图9—14 专用压机用压注模的柱塞;表9－2 排气槽断面积推荐尺寸;;;图9—14 专用压机用压注模的柱塞;（2）加料腔尺寸计算; （9－3） 式中N——压机额定压力，T； ——实际单位挤压力， q——不同塑料所需单位挤压力， （参见表9－1） 对于专用压机用压注模，加料腔断面积应为： （9－4） 式中A——加料腔断面积， N——专用压机辅助缸的额定压力，T； q——成型塑料所需单位挤压力，按表9－1选用。 2）加料腔的高度 加料腔的高度应按下式计算： ; （9－5） 式中H——加料腔高度； V——塑件及浇注系统，以及残余废料为松散原料时的总体积； A——加料腔断面积； ;表9－1 热固性塑料压注成型所需