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机床直线导轨东北部动态刚度分析 0 直线导轨结合部动力学特性分析方法 组合的动态参数是影响机枪整体动态性能的重要因素。根据统计,机床中出现的振动问题有60%以上是源自结合部,因此,结合部动态特性参数分析一直是国内外学术界研究热点。 直线导轨已广泛地应用于现代数控机床,围绕其动态参数建模,国内外学者已做了大量的有益工作,其研究方法概括起来有三种。(1)试验测试法。该方法主要通过锤击试验分别测定导轨竖直方向和水平方向的传递函数,再根据模态理论识别出两个方向的刚度、阻尼系数,从而获得直线导轨结合部的动力学参数。也有学者将直线导轨整体结构离散为若干个子结构或子系统,通过试验测试的方法得到各个子系统的刚度矩阵和阻尼矩阵,再将各个子结构的运动方程综合起来,从而得到整个系统的运动方程和动力学特性。(2)理论计算法。该方法主要以结合部的基本特性参数为基础,简化结合部模型,求得结合部各处的刚度和阻尼,或者通过有限元分析方法,得到导轨结合部的特性参数。(3)试验测试与理论计算相结合方法。该方法首先通过试验方法测试导轨结合部的动力学参数,然后再用有限元方法求解,为机床的动态设计提供一种有效的方法。然而,上述研究工作存在两方面问题:(1)传统直线导轨结合部模型,全部忽略了作为直线导轨必要部件——滚珠丝杠副对结合部动态特性参数的影响,因此,所建立的模型不能很好地描述直线导轨副的动态特性;(2)试验测试法需要搭建较为复杂试验装备,而有限元法建模较为繁琐,且依赖于大型商用软件。 本文以带滚珠丝杠副直线导轨结合部为研究对象,借助于弹性力学中的赫兹接触理论,分析计算直线滚动导轨的线刚度、滚珠丝杠副和角接触滚动轴承的轴向刚度,建立带滚珠丝杠副的机床直线导轨结合部的动力学模型。通过一款带滚珠丝杠副的直线导轨结合部的立式加工中心的整机动态特性分析,验证了提出的结合部动态特性模型的有效性和可行性。 1 带滚珠丝杠结合部动态特性参数的确定 图1为数控机床典型的直线滚动导轨进给系统的结构示意图,通过滚珠丝杠副和直线导轨副的组合来实现工作台x方向的进给运动。 图2为带滚珠丝杠副的直线滚动导轨结合部的动力学模型,结合部的x向刚度为滚珠丝杠副的轴向刚度,y向刚度为直线滚动导轨的横向刚度,z向刚度为直线滚动导轨的垂向刚度,并且每个方向上的刚度值均由四组弹簧等价模拟。因此,只须计算出滚珠丝杠副的轴向刚度、直线滚动导轨的横向刚度和垂向刚度,便可确定结合部的动态特性参数。 现假设如下所述。 (1)忽略表面粗糙度对结合部刚度特性的影响。因为带滚珠丝杠直线导轨结合部的接触副均为高副,在预紧载荷或工作载荷的作用下,其接触区弹性变形量可达到数个微米(一般在2~7μm之间),远远大于滚道或滚珠的表面粗糙度(一般小于0.08μm)。因此,在计算接触刚度时,可不考虑表面粗糙度的影响,进而可忽略材料塑性变形的影响。 (2)滚珠与滚道接触时只产生弹性变形,并服从Hooke定理。在正常情况下,带滚珠丝杠直线导轨结合部各接触副变形均在材料弹性范围内,接触点处产生的塑性变形量不超过滚动体直径的万分之一(远小于接触副弹性变形量)。因此,滚珠与滚道接触只考虑弹性变形的假设,在分析带滚珠丝杠副直线导轨结合部刚度时是适宜的。 1.1 轴向刚度的动力学模型 滚珠丝杠副的轴向刚度kx为与滚珠丝杠副相关联的零部件刚度的串联总和,其中以丝杠、螺母组件和支承轴承的轴向刚度影响最大,其他零部件的影响较小,可忽略不计,其动力学模型如图3所示。 显然,进给丝杠传动系统的轴向刚度kx可表示为 式中kx——滚珠丝杠副轴向刚度 kS——丝杠轴向刚度 kN——螺母组件轴向刚度 1.1.1 定应力结构方式 滚珠丝杠轴向刚度的计算,随滚珠丝杠的支承方式不同而存在着差异。限于篇幅,本文只讨论两端固定支承结构方式(图4),这也是滚珠丝杠副最为常见的一种支承形式,并不失一般性。 可由材料力学得到其轴向刚度为 式中d——丝杠的螺纹底径 l——载荷作用点至右端轴承的距离 当螺母处于丝杠中间位置时,丝杠轴向刚度kS的值为最小,即 本文以丝杠的最小刚度kSmin作为其轴向刚度值。 1.1.2 滚珠丝杠弹性接触变形量的计算 螺母组件轴向刚度可由作用在螺母上的轴向载荷除以其轴向变形量求得,即 假设如下:(1)负荷垂直于接触表面,也就是说,接触表面完全光滑,不计及滚珠与滚道面间的摩擦力;(2)滚珠与滚道接触面的尺寸与其曲率半径相比是很小的;(3)考虑到滚珠丝杠副的工作转速一般都较低,在分析过程中不考虑滚珠离心力和陀螺力矩的影响;(4)不考虑由于制造误差所产生的影响,即轴向工作载荷均匀地分配给每个滚珠。 在以上假设下,螺母组件的轴向变形量完全由滚珠与滚道面的弹性接触变形所引起,可利用赫兹弹性接触理论来进行理论计算。其计算过程主要可分为以下几个步骤。 (1)滚珠与螺