叶顶泄漏与压气机叶栅三维角区分离流动的相互作用机制.docxVIP

叶顶泄漏与压气机叶栅三维角区分离流动的相互作用机制 1 带叶顶间隙的压气机叶栅演化机理 压气机转向叶片顶部的间隙和悬臂静子的叶片间隙一直是压气机设计师的重点。间隙流场中存在着各种复杂的二次涡系,如马蹄涡、通道涡、泄漏涡、叶顶分离涡、壁角涡以及尾缘集中脱落涡等,这些二次涡系的产生、发展及相互作用都极大的影响着压气机的气动性能。Kang对压气机叶栅间隙流场进行了实验测量,得出了带叶顶间隙的压气机叶栅旋涡模型。蔡睿贤院士等发现用静叶内围带结构取代悬臂结构会导致压气机提前喘振,并对内围带的作用机理进行了分析。Dong的研究也表明静叶根间隙可以控制静叶吸力面/端壁角区的三维分离流动。贾希成对压气机环形静叶内的叶根泄漏流与通道二次流的相互作用进行了数值研究。Gbadebo对具有不同间隙的压气机叶栅进行了数值计算,并运用壁面拓扑分析的方法研究了泄漏流与三维分离流之间的相互作用。左志涛也利用数值方法考察了静叶轮毂间隙对高压压气机气动性能的影响。田江涛结合实验测量及数值预测,详细分析了单级压气机静子轮毂失速和间隙流动的相互作用机理。 为进一步明晰间隙泄漏流与叶片吸力面/端壁角区三维分离流之间的相互作用,本文对不同叶顶间隙的压气机矩形叶栅进行了实验研究。此外,考虑到压气机间隙内三维涡系生成、发展及相互作用强烈依赖于叶栅的运行工况,考察了来流角度变化的影响。 2 叶栅和静压测量 实验在大连海事大学船用小型燃气轮机技术重点实验室低速平面叶栅风洞上进行。整个风洞系统是常规的,无附面层抽吸功能,实验段进口速度连续可调。风洞示意图如图1所示,来流由一台额定功率132k W、工作电压380V的三相交流电机带动的鼓风机提供。气流分别经过扩压段、稳定段、收敛段及叶栅进口段,最后经实验段排入大气。稳定段内装有过滤网及整流格栅以消除气流中的旋涡,使进入实验段的气流基本均化。风洞实验段出口尺寸为600mm×160mm。实验叶栅由8片叶片组成,测量在中间叶片(Blade 5)出口处进行。叶片下端固定在支撑板上,通过调节支撑板上的四角螺栓来调节间隙大小。实验段如图2所示,通过转动半圆盘来调节实验时的进气角度。栅前总压和静压分别由栅前总压探针及壁面静压测孔得到。叶栅出口截面气动参数测量采用五孔气动探针以及非对象测量法,出口截面距离尾缘为30%相对轴向弦长。五孔探针安装在由计算机控制、步进电机驱动的位移机构上,可以完成展向、轴向、节距方向的位移和水平方向的转动,探针偏转角和俯仰角的校准范围为±30°。参考相关文献可知静止叶栅间隙涡的影响范围仅限于叶尖区,故只对上半叶高进行了测量。实验过程中还对端壁静压进行了测量,静压测点布置如图3所示,共布置99个测量点。表1给出了实验叶栅的几何和气动参数。 在实验过程中,许多因素都会给实验结果带来误差,实验中的测量误差主要包括:仪器误差;使用误差;人员和环境误差;方法误差。对于本文实验的风洞测试系统,五孔探针测量速度及总压的不确定度小于1%,气流角误差为0.5°。 3 结果与讨论 3.1 间隙尺寸对叶栅结构的影响 图4给出了设计来流工况下(α1=41.8°)四种不同间隙尺寸的叶栅出口能量损失系数分布及二次流速度矢量图(图中标识出了各旋涡结构,其中PV代表通道涡,TLV代表泄漏涡,CV代表角涡,CSV代表集中脱落涡)。定义能量损失系数ξ为 式中pin,p*in分别为栅前静压、总压,p*为测点总压,k为工质绝热指数。 二次流处理时以叶栅测量截面探针安放角为主流方向,将当地实际气流速度方向在这个方向上的垂直平面上进行投影,得到二次流速度分量。二次流速度在周向和径向的分量Vs和Ws分别定义为 式中V为主流速度,α,β分别为气流的偏转角和俯仰角,αm为探针在测量截面的安放角。 对于无间隙叶栅(图4(a)),高损失区主要集中在吸力面/端壁角区,这主要由端壁附面层内低能流体在通道涡(PV)的作用下向吸力面附近运动和堆积,并向展向扩展造成的。除通道涡外,该角区还存在两个比较明显的集中涡系:壁角涡(CV)和集中脱落涡(CSV)。壁角涡由通道涡和尾迹流相互作用诱导产生。集中脱落涡是由于角区分离中的低能流体与尾缘脱落涡相互作用而产生。与以分离涡面向下游扩展的尾缘脱落涡相比,集中脱落涡具有较为明显的涡核且涡量高度集中。由此可见,在无间隙的扩压叶栅内,最重要的旋涡结构表现为通道涡、集中脱落涡和尾缘脱落涡的相互影响和掺混。 当间隙为0.5%弦长时,间隙射流吹除了大部分的吸力面/端壁角区的分离流动,同时减弱了尾缘脱落涡的径向流动,叶片出口尾迹变窄。间隙射流遇到通道涡的阻止作用卷吸成与之反向的叶顶泄漏涡(TLV)。壁角涡由于通道涡无法与尾迹流相遇而无法形成。尾缘集中脱落涡受角区分离减小的影响导致其卷入周围涡丝的作用降低,其影响范围明显缩小。随着间隙增至1.0%弦长时,泄