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空调制冷管道安装技术交底全套 一、材料要求 1 采用的管材和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。 2 制冷系统的各类管件及阀门的型号、规格、性能、技术参数必须符合设计要求，并有出厂合格证明。 3 无缝钢管内外表面应无明显腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。 4 铜管内外壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。 二、主要机具 1 机具：卷扬机、空压机、真空泵、切割机、套丝机、手砂轮、倒链、台钻、电锤、坡口机、电气焊设备、试压泵等。 2 工具：压力工作台、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳、套筒扳手、梅花扳手、活扳手、铁锤等。 3 量具：钢直尺、钢卷尺、角尺、水平尺、半导体测温计、U形压力计等。 三、作业条件 1 设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。 2 建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备己安装就位、找正找平，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留、尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。 3 施工准备工作完成，材料送至现场。 四、操作工艺 (一)工艺流程 (二)施工准备。 1 认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求；编制施工方案、进行施工技术交底。 2 按施工图所示的管道位置、标高测量放线，找出支吊架预埋件。 3 制冷系统的阀门，进场后应按设计要求对型号、规格、性能及技术参数进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。 4 制冷剂和润滑油系统的管道、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈应将管口封闭，并保持内外壁干燥。 5 按照设计规定的型式、标高、坡度及坡向，预制加工管道支吊架。需绝热的管道、支架与管道接触处应垫以绝热衬垫或用经防腐处理的木垫隔开，其厚度应与绝热层厚度相同。支吊架的间距应符合设计及设备技术文件要求，当设计无规定时应符合下表的规定。 (三)管道防腐。 1 制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢丝刷或砂布反复清刷，直至露出金属木色，再用棉丝擦净锈尘。 2 刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀，无遗漏。 3 制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照下表。 注：镀锌钢管可不涂底漆。 (四)管道安装。 1 制冷系统的液体管道安装不应有局部向上凸起的弯曲现象以免形成气囊。气体管道安装不应有局部向下凹的弯曲现象，以免形成液囊。 2 从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出；从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。 3 管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再进行焊接，见图 (1)；当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接，见图 (2)。 4 不同管径的管道直线焊接时，应采用同心异径管。 5 紫铜管的连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接；承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向。铜管的连接及安装详见《铜管道安装工艺标准》。 6 紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。 7 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。 (五)阀门安装。 1 阀门安装位量、方向、高度应符合设计要求，不得反装。 2 安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，均应向上竖直安装。 3 热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与管道绝热层相同。 4 安全阀安装前，应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试报告，不得随意拆启。 5 安全阀与设备之间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予铅封。 (六)仪表安装。 1 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，并应有合格证书和有效的检测报告。压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。 2 所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作检修的地方。 3 压力继电器和温度继电器应装在不受振动的地方。 (七)系统吹污。 1 整个制冷系统是一个密封、清洁的系统，系统内不得有任何杂物，管道安装后必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。 2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口，采用压力0.6MPa的干燥压缩空气或氮气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。连续反复多次进行后用浅色布检查5min，无污物时为合格。系统吹扫干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。 (八)系统气密性试验。 1 系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。