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火法回收含锌尘泥中锌铁资源的研究 1 我国含锌矿的单位面积减少,主要有指标测量过程中锌和铁资源 在经营过程中，必须将灰尘和泥浆污染到炉和炉中。据统计, 转炉每吨钢粉尘的产出量为4～28 kg, 电炉每吨钢为16 kg。粉尘当中有较高的全铁含量, 同时还有较高的锌含量。锌的来源主要是镀锌的废钢, 废钢中的锌在炉内挥发、 氧化而几乎全部进入粉尘。国外的电炉采用大量镀锌废钢做为原料, 因此国外的电炉粉尘含锌量比较高, 见表1、表2。我国含锌废钢较少, 转炉和电炉粉尘中的锌含量故比较低, 如宝钢的情况见表3、表4。 炼钢粉尘含有较高的锌和铁, 是一种值得回收利用的二次资源。但粉尘含锌较高, 在高炉中会挥发结瘤, 对高炉操作造成危害。其次, 电炉粉尘还有可能含有Zn、 Pb、 Cd、 Cr等重金属元素, 露天堆放时, 有毒元素可被雨水浸出渗入地下水, 从而进入植物和食物圈。因此, 美国的资源保护和再循环法将所有电炉粉尘确定为有害固体废弃物, 制定了有关法规, 要求电炉粉尘必须进行无害化处理。除此以外, 炼钢粉尘的粒度很细, 流动性和输送性能均很差, 污泥还有水分去除的问题。 因此, 围绕钢铁厂含锌的尘泥的利用, 采取了很多的措施。研究比较多的是火法回收利用尘泥中的锌和铁资源, 代表性的工艺有Demag开发的Redselt工艺, 川崎开发的Z-star炉及住友公司开发的SPM工艺等。火法工艺需要新的场地和设备, 投资比较大, 成本较高。因此, 立足于将含锌尘泥在厂内的工艺过程中循环利用, 各厂家开展了很多工作, 以下做一简要介绍。 2 电弧炉二次粉碎固锌pb及喷吹时导致的锌 将含锌较低的粉尘喷入电炉进行循环富集是一种低成本的粉尘处理方法。德国VELCO和丹麦DDS公司在110 t电炉炼钢时将电炉粉尘和碳粉喷入电炉内, (设备简图见图1)其中碳粉是作为还原剂。含锌粉尘喷入渣钢之间, 锌被碳还原成金属锌, 并立即气化。锌蒸气与氧反应形成锌的氧化物, 做为粉尘的一部分进入烟气。粉尘的其余部分, 除了少量的挥发物外, 溶解于渣中。在电炉中粉尘中的97 %以上的锌进入二次粉尘富集, 粉尘可做为炼锌原料, 不足2 %的锌进入渣相, 另不足1 %的锌进入钢水。实践证明与不喷电炉粉尘的情况相比, 钢水的锌含量高约20×10-6(见图2), 对所产钢种质量没有负作用。 试验表明: (1) 随废钢加入炉内的锌几乎全部转移至烟气粉尘中, 质量平衡表明喷吹的锌97 %以上返回了烟气粉尘; (2) 随喷吹粉尘中锌含量的增加对熔渣成分产生显著影响, 而对钢水成分无不良影响; (3) 粉尘中不挥发的部分(含铁资源)溶解进了渣中。 美国Armco公司在110 t和165 t电弧炉炼钢过程中加入电炉粉尘以循环富集锌。加入方式有压块(10～20 mm)和喷粉两种方式。后一种方式因为粉剂流动性不好, 难以喷吹, 所以和沥青焦混合造成小颗粒后喷吹。将含锌量(w)为3 %～9 %的粉尘喷入电炉, 每炉喷吹量约为360～1 860 kg。在喷吹期间收集的二次粉尘中锌含量(w)可增加到22 %～44 %。二次粉尘中的锌主要以ZnO形势存在。然后将富集得到的高锌粉尘采用湿法提锌, 锌的浸出率大于90 %, 达到了锌精矿的标准。粉尘喷入电炉后产生的炉渣含Zn、 Pb、 Cd很低, 达到了美国的环保标准。 同样做法的还有美国伯利恒钢公司, 通过将w(Zn)=12 %的粉尘喷入电炉的渣金界面, 回收后的二次粉尘锌含量(w)达到了50 %, 粉尘减量为原来的30 %。 3 高温除尘系统 奥钢联技术公司在奥钢联多拉维茨钢厂的60 t转炉进行氧枪喷吹转炉粉尘的工业试验。原先的四孔氧枪在中心增加了一个中心喷孔(见图3)。并增设了与此相联的罐体和管路(见图4), 包括装料系统、 粗粒筛分、 流化装置、 控制阀门、 管路和粉尘喷嘴。 喷吹的载力为氧气, 气粉比为20 kg/Nm3, 气体流量10 Nm3/min。中心喷嘴的直径最初为22 mm, 后增加为26 mm。每炉喷吹量为1400 kg。试验获得了以下的结果。 (1) 粉尘可部分取代废钢做冷却剂, 1 kg粉尘可取代2.7 kg废钢; (2) 操作时间缩短了近1 min; (3) 熔炉温度降低了大约25 ℃; (4) 对钢水成分和炉渣成分没有影响; (5) 因为是在吹氧中加入, 对操作无影响。 下一步准备工业化应用。 奥钢联针对转炉工艺开发了LT系统(见图5)进行烟气净化、 煤气回收和粉尘回收。将转炉处理吹炼过程中产生的粗灰和细灰输送至LT压块系统。在回转窑内加热后用压辊挤压成块, 冷却后可循环至转炉做为冷却材料, 在此过程使锌得到富集。为了监测粉尘中锌的含量, 在LT系统安装了粉尘含锌量在线测量装置, 采用激光光谱技术进行监测。当粉尘中的含锌量