deform-3d软件对钢板轧制力的模拟研究.docxVIP

deform-3d软件对钢板轧制力的模拟研究 0 制备工艺过程模拟 预制力是压力过程中主要考虑的参数之一。它与设备的校核、刚度计算和生产工艺法规密切相关。它是制定工艺制度、调整轧机、强化轧制、提高产品质量、扩大产品范围、充分合理地挖掘设备潜力、实现生产过程计算机控制的重要原始参数,同时被广泛用于机械设备的强度设计与校核中。轧制过程的模拟对于轧机设计以及多道次轧制工艺的压下规程制定都具有十分重要的意义。利用有限元模拟技术对金属轧制过程模拟已有广泛的应用,对于钢板轧制使用ANSYS/LS-DYNA 和MSC.Marc软件模拟的文献报道很多,然而对于DEFORM-3D软件模拟轧制文献报道较少,因此本文主要通过DEFORM-3D软件对钢板轧制力模拟,模拟的目的是提高生产效率,节约试验成本,为钢厂轧制工艺参数的制定提供重要的参考价值。 1 钢筋元件模型的建立 1.1 金属成形模块 DEFORM-3D软件结构由前处理器、模拟处理器和后处理器三大模块组成,主要用于金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺,通过在计算机上模拟整个加工过程,可减少昂贵的现场试验成本,提高工模具设计效率,降低材料和生产成本,缩短新产品的研究开发周期。 1.2 g软件对钢板的建模 DEFORM-3D软件支持多种CAD系统,如PRO-ENGINEER、UG、IDEAS、PATRAN以及STL/SLA格式。本文通过UG软件对钢板实际尺寸建立三维模型,另存为STL文件导入DEFORM-3D软件中,如图1所示。轧辊尺寸为Ф1 220 mm,轧板规格如表1所示,轧辊采用原型1/2建模及轧件采用原型1/4建模的目的是减少网格数量从而节约模拟时间,表1是钢厂钢板热轧实际参数。模型网格划分如图2所示,本模拟划分网格采用网格自动重划分功能,目的是保证模拟的正确进行。在模拟过程中轧辊设为刚性材料,轧件设为塑性AISI-1015材料。 1.3 节点法线方向上的速度 模型中的边界条件主要包括速度边界条件、摩擦边界条件和热边界条件。速度边界条件用来解决对称性问题,设定对称面上所有节点法线方向上的速度为0。接触面上的摩擦采用剪切摩擦模型,摩擦因子取0.3。对于热边界条件,取环境温度为25 ℃,带钢辐射率为0.7,轧件与轧辊热交换系数为11 kw/m2·k,轧件与空气对流换热系数为20 w/m2·k,为了更加真实地模拟现场,设定轧件速度1 m/s(从轧辊转速可得)。 1.4 模拟轧轧力出现波动的原因在于,u 图3是1#、2#、3#材料的轧制力模拟图。从这3个模拟结果可以发现,在轧制过程中,轧制力一开始迅速上升,此过程文献描述为非稳定轧制阶段,随后轧板进入辊缝后,轧制力在一个范围内波动,这个过程文献描述为稳定轧制阶段,当轧板离开轧缝后,轧制力迅速从某一值降为零。模拟轧制力产生波动的原因主要是因为在模拟轧制过程中,轧辊用正多边形近似成圆形建立数值模型,在旋转轧制的过程中必然会导致微小范围内轧辊偏心和压下量的微小波动,从而导致轧制力出现这种波动性的变化。这种模拟结果与实际轧制相符合,因为在实际轧制过程中,轧辊会有几毫米的跳动,轧辊跳动的原因是轧辊本身的椭圆度误差和辊径的不同而造成的,因此在实际钢厂轧制力也存在波动。图4为模拟轧制力与钢厂实测轧制力对比,其中模拟误差都在10%以内。 1.5 u3000现代压下率+1. 图5为3#材料的轧制力模拟,从图5模拟结果可知: 在压下率和轧辊转速一定的条件下,轧制力随着轧制温度的升高而减少,因为轧制温度升高,轧件发生了回复,使得变形得到一定程度的软化,流变应力下降,从而轧制力减小;在轧制温度和压下率一定的条件下,轧制力随着轧辊转速的增加而增加,因为轧辊转速增加导致变形速度增大,变形速度增大驱使更多的位错同时运动,提高流变应力,从而轧制力增加;在轧制温度和轧辊转速一定的条件下,轧制力随压下率增加而增加,因为压下率的增加会导致轧件与轧辊的接触面积加大,接触弧长增加,外摩擦的影响加剧,平均单位压力增加;同时压下率增加会使得轧件加工硬化加剧,变形抗力增加,这两方面原因都会使得轧制力增加。所以模拟对钢厂实际生产具有一定的理论指导意义和实用经济价值。 1.6 速度、开轧温度及u3000开轧转速 由于实际钢板尺寸比较大,所以本人采用自己设计的轧板及轧辊尺寸来证明网格细化对轧制力波动的影响,轧板尺寸为100 mm×200 mm×400 mm,轧板速度设为0.013 m/s,开轧温度为1 129 ℃,轧辊直径为Ф200 mm,轧辊转速为23 r·min-1,其他的一些边界参数与上面模型边界参数设置一样。图6(a)、(b)分别为轧件划分5 000和50 000网格的模拟轧制力结果,从模拟结果发现,图6(a)最大轧制力与最小轧制力相差2.21×105N,图6 (b) 最大轧制力