供应商零件品质管理(25项)090107.pptVIP

零件品质保证的基本要求 1 供应商的生产计划制定 1.1 要求供应商清楚GAMC新车型开发大日程计划（如VH、PT1-1、PT1-2、PT2及SOP），并以此为依据制定供应商品质保证展开计划。 1.2 明确各项目的开展日程和GAMC要求的资料、样件（附有检查报告）等的提交期限，并按照期限在批量生产前及时完成各项品质熟成工作，使零件品质稳定化。 1.3 跟踪确认供应商各阶段的计划及实绩。 3 生产设备准备计划制定 3.1 制定新设备的设计、制造、运输、安装调试、验收计划。 3.2 制定大型改造设备等的相关工作推进计划。 5 二级供应商的品质保证 5.1 对于二级供应商，应要求其制定相应的品质保证展开计划。 5.2 将二级供应商没有生产经验的零件或工序明确出来，各阶段进行特别的检查。 5.3 要求供应商向GAMC提供二级供应商配套一览表。 7 工序品质管理 7.1 产品品质是在生产过程中形成的，PQCT 应明确从材料供应(物品内部)到零件生产、分装/发运各阶段的品质特性及生产条件控制参数及确认方法。 7.2 采用SPC法(工序统计控制)，通过工序控制图来评价和保持工序的稳定性，发现异常时采取措施消除产生异常的原因，以防止再发。 7.3 制定与母公司工艺差异点的检证计划,根据差异点制定相应对策。 7.4 制定作业基准书，确保生产条件的标准化，让所有质量特性都尽量标准化。 7.5 制定设备保养、点检的项目和计划，对影响品质特性的制造条件制定监控措施。 9 过往缺陷验证 9.1 收集以往及现有车型的产品、或工序所发现的问题（如市场投诉、受入检查不良、生产工序中发现的不良等）。明确问题产生的原因、对策及检出难易度。 9.2 制定新品在工艺、装备、检查、体系等方面相应对策措施，防止同类问题再发。 9.3 制定采用新对策的检证方法、效果及计划。 11 工序能力验证 11.1 对于品质基准书要求的项目以及供应商担心的项目，供应商在认证、段确、品确、量确及量产时各个阶段根据制定的CPK值评价计划对其进行评价。 11.2 批量生产的工序必须通过GAMC质量部门认可，完成Cpk研究后才能进行生产，保证工序达到预期的质量水平，必须确定: （1）各工序是否满足要求。 （2）工序是否在任何时候都能满足要求（例：产能提高）。 （3）当工序不能满足要求时，及早采取对策。 工序能力指数(Cpk)是判断工序是否满足要求的依据。 Cpk ≥1.33 好 工序能力符合要求 1.33＞Cpk 1.0 基本可以 但不能满足要求--要继续进行改进 1.0≥Cpk 不可接受 工序不能生产出满足要求的零件， 必须进行改进 GAMC要求Cpk值必须≥1.33（安全项目为1.67以上），进行Cpk研究时建议最 小的样本容量n=30，在相同条件的连续生产过程中采样。供应商的操作人员有责任保持工序稳定集中并具有可预知性。 11.3 对涉及相关联问题的零件，必须明确各相关零件的工序保证措施，对CPK值 未达1.33以上的工序，零件要进行全检。 12 实车装配检证 12.1 对车的内外部件有外观配合（间隙、对齐、对中）要求的零件，根据GAMC舣装验证计划（VH、PT1-1、PT1-2、PT2分别检证），一起进行验证。 12.2 对舣装验证提出的问题，供应商必须在期限内完成对策。 14 照明、操作触觉要求的零件验证 14.1 根据GAMC的标准样本，制定有照明、操作触觉要求零件的验证项目和条件。 14.2 供应商根据GAMC验证计划（PT1-1、PT1-2、PT2分别检证），准备好样件一起进行验证，对验证提出的问题，供应商必须在期限内完成对策。 16 工程FMEA的活动展开 16.1 在已有经验和知识的基础上，系统地运用品质管理技术预测将来潜在的缺陷，以进行事前改善。使供应商所提供的产品品质稳定化。 16.2 在工艺设计以及批量生产时，可按“失效模式→失效原因→失效的影响→失效评定”顺序进行进行FMEA的活动展开。对预测的产品设计缺陷，供应商以“对策申请书”形式向GAMC采购部提出，经确认后实施。 16.3 在开展FMEA活动的时候，需要成立一个跨部门（制造、品质、技术等部门）小组来开展和推进，避免潜在缺陷的遗漏、追究原因不彻底、重要度评价含糊、对策时优先度不适当等，以便将过往不良及担心问题在工序和零件中反映出来。否则，会使FMEAA失效，浪费时间。 16.3 除了D级的零件，都要按照“工程FMEAA”表，进行FMEA。 16.4 当提交PQCT表时,同时提交FMEA。