气体分馏分析和总结.docx

气体分馏是指对液化石油气即碳三、碳四的进一步分离。这些烃类在常温常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同沸点进行精馏加以分离。由于彼此之间沸点差别不大，分馏精度要求很高，要用几个多层塔板的精馏塔。塔板数越多塔体就越高，所以炼油厂的气体分馏装置都有数个高而细的塔。? 气体分馏装置要根据需要分离出哪几种产品以及要求的纯度来设定装置的工艺流程，一般多采用五塔流程。液化石油气先进入脱丙烷塔，塔顶分出的 C2 和 C3（丙烯）进入脱乙烷塔，塔顶分出乙烷， 塔底物料进入脱丙烯塔；塔顶分出丙烯，塔底为丙烷馏分；脱丙烷塔底物料进入脱轻碳四塔，塔顶分出轻碳四馏分（主要是异丁烷、异丁烯、l-丁烯组分），塔底物料进入脱戊烷塔，塔底分出戊烷， 塔顶则为重碳四馏分（主要为 2-丁烯和正丁烷）。上述五个塔底均有重沸器供给热量，操作温度 不高，一般在 55~110℃，操作压力前三个塔应为 2 兆帕以上，后两塔?0.5~0.7 兆帕；可得到五种馏分：丙烯馏分（纯度可达到 99.5％）、丙烷馏分、轻碳四馏分、重碳四馏分、戊烷馏分。 气体分馏 干气一般作为燃料无需分离，当液化气用作烷基化、叠合或石油化工原料时，则应进行分离， 从中得到适宜的单体烃或馏分。 一、气体分馏的基本原理 炼厂液化气中的主要成分是 C3、C4 的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是—42.07℃，丁烷为—0.5℃，异丁烯为—6.9℃，在常温常压下均为气体， 但在一定的压力下(2.0MPa 以上)可呈液态。由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离” 所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为 —47.7℃．比丙烷低 4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多(一般几十、甚至上百)、分馏精确度较高的精馏塔。 二、气体分馏的工艺流程 气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。一般地，如要将气体分离为n 个单体烃或馏分，则需要精馏塔的个数为 n-1。现以五塔为例来说明气体分馏的工艺流程(图 1)。 [attachment=12670] 经脱硫后的液化气用泵打人脱丙烷塔，在一定的压力下分离成乙烷—丙烷和丁烷—戊烷两个馏分。 自脱丙烷塔顶引出的乙烷—丙烷馏分经冷凝冷却后，部分作为脱丙烷塔顶的冷回流，其余进入脱乙烷塔，在一定的压力下进行分离．塔顶分出乙烷馏分，塔底为丙烷—丙烯馏分。 将丙烷—丙烯馏分送入脱丙烯塔，在压力下进行分离，塔顶分出丙烯馏分．塔底为丙烷。 从脱丙烷塔底出来的丁烷—戊烷馏分进入脱异丁烷塔进行分离，塔顶分出轻 C4 馏分其主要成分是异丁烷、异丁烯、l—丁烯等；塔底为脱异丁烷馏分。 脱异丁烷馏分在脱戊烷塔中进行分离，塔顶为重C4 馏分，主要为2—丁烯和正丁塔底为戊烷馏分。 以上流程中，每个精馏塔底都有重沸器供给热量，塔顶有冷回流，所以都是完整的精馏塔，分馏塔板一舶均采用浮阀塔板。操作温度均不高，一般在 55—110℃范围内；操作压力视塔不同而异， 确定的原则是使各个烃在一定的温度下能呈液态。一般地，脱丙烷塔、脱乙烷塔和脱丙烯塔的压力为 2.0-2.2MPa，脱丁烷塔和脱戊烷塔的压力 0.5-0.7MPa。 液化气经气体分榴装置分出的各个单体烃或馏分，可根据实际需要作不同加工过程的原料，如丙烯可以生产聚合级丙烯或作为叠合装置原料等；轻 C4 馏分可先作为甲基叔丁基醚装置的原料，然后再与重 C4 馏分一起作为烷基化装置原料；戊烷馏分可掺入车用汽油等。 气体分馏是指对液化石油气即碳三、碳四的进一步分离。脱硫、脱硫醇后的液态烃进入脱丙烷塔。碳二、碳三馏分从塔顶馏出，冷凝液一部分送至脱丙烷塔顶作为回流，另一部分送至脱乙烷塔作为进料；脱丙烷塔塔底物料碳四碳五馏分经碳四碳五冷却器冷却后送出装置。 气体分馏是指对液化石油气即碳三、碳四的进一步分离。脱硫、脱硫醇后的液态烃进入脱丙烷塔。碳二、碳三馏分从塔顶馏出，冷 凝液一部分送至脱丙烷塔顶作为回流，另一部分送至脱乙烷塔作为进料；脱丙烷塔塔底物料碳四碳五馏分经碳四碳五冷却器冷却后 送出装置。 脱乙烷塔塔顶碳二、碳三气体经脱乙烷塔冷凝器部分冷凝后，进入脱乙烷塔回流罐。不凝气自脱乙烷塔回流罐顶部 经压控阀送至燃料气管网。冷凝液用脱乙烷塔回流泵送至塔顶作为回流。塔底物料自压进入精丙烯塔作为该塔进料。精丙烯塔顶部气体经冷凝器冷凝后，一部分送回精丙烯塔顶作为回流；另一部分经精丙烯冷却器冷却后送出装置。精丙烯塔底部丙烷馏分经丙烷冷却器冷却后，送出装置。 气体分馏装置和催化装置联合优化 一、气体分馏装置现状及项目意义 长期以来催化裂化和气体分馏大多作为两套装置，分别进行生产操作，其结果，造成资源无法共用， 生产过程割裂，