滚刀滚齿加工过程的计算机包络模拟.docx

滚刀滚齿加工过程的计算机包络模拟 滚齿是齿轮加工的常用方法之一。滚刀设计的正确性是保证被加工齿轮正确齿形的重要前提。对剃前滚刀(具有凸角和修缘)的齿形设计比较复杂，容易出现设计错误，造成刀具返修甚至报废，影响正常的齿轮生产。如果利用计算机对设计后的滚刀进行齿轮加工模拟,则可对滚刀齿形设计的正确性进行验证。 滚刀模拟加工原理 滚刀加工齿轮的原理为展成法。实际上,在齿轮的轴截面上,滚刀切齿轮的过程可近似地看作齿条切齿轮的过程，即被加工齿轮的齿形为齿条(滚刀刀齿截形)两侧齿形线的包络曲线。而齿条与齿轮的啮合关系可用图 1 来表示，由图可建立以下坐 标系：P-xyz 为与机架相固连的坐标系，O -x y z 为与齿轮相固连的坐标系，O -x y z 2 2 2 2 1 1 1 1 为与滚刀相固连的坐标系(P 点为啮合节点，O 2 半径)。 点为齿轮中心点，r 2 为齿轮啮合节圆 图 1 齿轮与齿条啮合的坐标系 在滚刀动坐标系 O -x y z 中，若移动距离 L，则在齿轮坐标系 O -x y z 中相对转 1 1 1 1 2 2 2 2 动了 φ 角，由两者纯滚动的啮合关系有φ =L/r ，因此，当取不同的L 值时，滚刀 2 2 2 齿形就会在齿轮坐标系中占据不同的位置，形成一直线族，而在齿轮坐标系中这一 直线族的包络线就是被加工齿轮的齿廓。由于直线族的形成过程就是滚刀滚齿的过程，因此可用直线族的形成过程来模拟滚齿加工，用直线族的包络线来检验所加工齿轮的齿形。 由坐标变换关系可知，坐标系 O -x y z 与坐标系 O -x y z 的变换关系式为 1 1 1 1 2 2 2 2 1 由以上关系式可知，若滚刀齿形各点坐标已知，则可以计算出齿形在齿轮坐标系下的坐标值。下面以剃前滚刀为例，介绍滚切模拟过程。 计算机模拟加工 图 2 为剃前滚刀齿形示意图。如图所示左侧基本齿形为AB，修缘齿形为 BC， 沉切齿形为 AD 和 DE。右侧基本齿形为 A′B′,修缘齿形为 B′C′，沉切齿形为A′D′和 D′E′。由于各段都为直线，所以只要求出各点的坐标即可确定各段齿形的方程。由给定的滚刀齿形参数得各点坐标为 x =h tgα，y =h A A A x =(h-L cosα)tgα，y =h-L cosα Z B Z x =htgα-Htgα +L cosα(tgα -tgα)，y =h-H X Z X C x =h tgα+(h -h )tgα ，y =h A D A T D D x =h tgα+(h -h )tgα +(h-h )tgα，y =h A D A T D E x =S-h tgα，y =h A′ A A′ A′ x =S+(L cosα-h)tgα，y =h-L cosα B′ Y B′ Y 图 2 滚刀齿形 x =S-htgα+Htgα +L cosα(tgα -tgα)，y =-h-H C′ X Y X C′ x =h tgα-(h -h )tgα ，y =h D′ A D A T D′ D x =h tgα-(h -h )tgα -(h-h )tgα，y =h E′ A D A T D E′ 把各点的坐标代入方程(1)中，就可得到滚刀齿形各端点在齿轮动坐标系中的坐标，将各点连接，即得在齿轮坐标系下的滚刀刃部齿形。若将坐标变换公式(1)中的 φ 按一定的步长在一定的范围内循环取值，则可得到在齿轮坐标系下滚刀刃部齿形 2 曲线族，对此齿形曲线族进行包络，便可得出滚刀所加工出的齿轮齿形。 利用计算机很容易进行以上变换。首先利用计算功能较强的 BASIC 语言进行各齿形端点的坐标变换计算，并将各点的坐标形成数据文件存储起来，然后,在AutoCAD 软件的支持下，通过编制的 AutoLisp 绘图程序，在屏幕上绘出齿形曲线族， 见图 3。由于只需得到一个完整齿形的包络图即可，所以 φ 的取值区间应从左侧刃 2 切入开始到右侧刃切出结束。另外一个确定齿形包络精度的因素为 φ 在区间内循 2 环取值的步长。步长较小时，可获得很高的包络精度，因此在检验滚刀齿形的齿形 角和齿规尺寸时可采用较小步长，但此时计算数据较多，包络图的绘制速度较慢， 机器占用内存较大；步长较大时，虽然包络精度较差，但绘图速度快，且可做滚切后齿轮的齿面粗糙度分析。 图 3 滚刀齿形曲线族及包络图3．齿轮齿形检验及加工误差分析 被加工齿轮齿形的检验 在实际齿轮齿形检验中，由于很难求出滚刀刃形曲线族的包络线方程，所以我们将齿轮齿形也通过程序绘制在屏幕上，通过齿轮齿形与曲线族的贴合程度来检验 齿形。如果给出的 φ 2 好。 步长很小，齿轮的齿形与模拟的滚刀齿形曲线族贴合得也很 被加工齿轮齿面加工误差分析 在保证齿轮齿形正确的情况下，如按工艺上给出