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导光板不良品分析报告 数据收集 半成品（指贴合完导光板与PET膜）不良分析 检验数 不良数 不良项 杂质/毛尘 0.20MM杂质点 毛丝 黑点 气泡 导光板不良 67 67 36 16 8 4 2 1 不良比例 53.73% 23.88% 11.94% 5.97% 2.99% 1.49% PET膜来料状况 检验数 不良数 不良率 不良项 0.20MM透明杂质点 25 1 4.00% 1 导光板来检验 检验数 不良数 不良率 不良项 0.2MM杂质 杂质/毛尘 黑点 毛丝 50 41 82.00% 20 14 5 2 100 68 68.00% 42 17 6 3 150 62 31 11 5 不良比例 41.33% 20.67% 7.33% 3.33% 导光板不良品揭膜检验 检验数 不良数 不良率 在显示区域 非显示区域 50 16 32.00% 10 6 　 　 　 20.00% 12.00% 4、环境验证 1、测试工作台动态环境洁净度 0.3um 0.5um 0.7um 1.0um 2.0um 5um 　 依据国标工作台洁净度在1W级左右，无尘室在10W级左右，会产生一部分毛尘、杂质 7 6 1 6 8 8 2、各项对比实验 　 大车间挑选导出光板来料不良 无尘室挑选导光板来料不良 拆包 未拆包 烘烤 未烘烤 无尘室空调开启 无尘室空调未开 生产数 不良数 不良率 烘烤与未烘烤对比 　 实验1 V V 103 17 16.50% 1.31% V V 9 2 15.19% 通过对比证明跟烘烤关系不是太大 　 　 　 空调开不与开对比 拆包与未拆包对比 最大差异对比 实验2 V V V 101 8 7.92% 1.41% 3.19% V V V 150 14 9.33% 1.78% V V V 54 6 11.11% 通过对比证明导光板拆过包装的与未拆过包装的良率有一定影响，空调开启与不开也有影响 通过实验1实验2最后结论，表面落尘会对产品产生严重影响，在大车间存放二小时后生产的产品不良率最高，在无尘室车间开空调接直拆包使用效果最好 主要不良原因分析 1、导光板来料不良 因为厂家在1000级净化房生产，10000级贴保护膜，导致导光板来料存在大量毛尘、杂质，来料不良率在30%左右，其中揭膜残留在显示区域不良占来料不良总数的20%，直接造成半成品不良在6%左右 2、存储与来料检验（参考实验1） 来料IQC检验、库房拆包点数量等环境不符合要求会导致大量杂质、毛尘吸附到产品保护膜表面，贴合时揭膜又吸附到产品表面，因为IQC、库房不是每包都拆，所以当产线用到拆过包装的产品时不良会上升到15%左右，占总不良2%左右 3、车间生产环境 车间环境无尘室等级在10W级别，贴合机里动态能到1000，边缘治具旁边在1W级，我们上线前需要在10W级裁切导光板四周保护膜，停留几分钟再进行入1W经左右的治具上揭膜，这个过程中也会产生毛尘，一般的显示产品都是在1000级房生产，所以我们的制程过程洁净度也不符合业界做法，从产线一些数据可以看出此问题，平常生产不良15%左右，如果有几个外来人员在无尘室工操作，不良能达到25%，空调不开，拆包拿出来烘烤等也会产生不良，总共5%-10%左右 4、标准问题 ?? 成品标准：1、周边区域（距四周边1cm范围内） 直径小于0.25，数量小于3个，间距大于3cm； 2、中心区域 直径小于0.15，数量小于2个，间距大于5cm 因为杂质、毛尘点组成成品后打光会形成亮点，会扩大0.5-1.5倍左右 成品0.25MM的点来料需控制在0.12-0.15左右，成品0.15MM的点来料控制在0.05-0.10左右， 所以也有存在1%左右的误判产品 改善措施及建议 导光板来料不良 联系厂家处理，退货或返工，要求厂家立即改善 厂家品质经理回复将他们库存进行复检，将保护膜贴合移到1000级洁净房生产，并收到不良品三天内回复8D报告 存储与来料检验 后续拆包产品必须在无尘车间从新进行清洁方可上线使用，用气枪吹去表面毛尘 IQC检验环境需进行改善建议后续在无尘室检验。 车间生产环境 无尘车间必须严格依照《无尘室管理办法》操作 裁切导光板保护膜尽量在贴合机里完成 贴合机工位尽量减少人员数量及走动频率，原操作为二人，做验证时均为一人操作 如果无尘室关闭排风设备需开机4小时方可生产 空调建议有生产就开启 建议进入无尘室人员更换成专用衣服 在有条件的情况下建议在贴合与点胶工位增加净化罩，提高洁净等级 标准问题 这是个问题暂时无法解决 目前通过车间生产环