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整理工幅制资科 第一节蠲机软导 .目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。 .作业控制： .作业准备： a.无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的生产工艺资料、产品样板、SOP,及其产品重量、0K的模 具。已生产过的产品，找出生产工艺资料，输入电脑以及将模具、设备调节到规定状态。 b.检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗 干净；料筒温度是否到达成型温度，冷却水水是否打开等。 .调机： 如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经检查员（品管）检验合格后即可批量生产。如为新产品： a.设定料筒温度为正常成型温度。根据产品重量，设定熔胶和射胶行程； b.根据模具射胶流程确定射胶的压力速度； c.根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口，侧浇口，直浇口）； d.根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间； e.然后进行手动生产件，根据出来的零件缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求才能连续正常生产; f.由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。成型周期=开锁模时间+注射时间+熔胶时间+冷却时 间，对以上4个时间尽量缩短。直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔 胶速度，以不出现混色、汽花为宜。冷却时间的调节同射胶时间的调节，以递减时间试调试，将调校的成品与标准样 板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。 第七章上下演播导 一.目的： 高效率高质量完成转模作业，减小停机时间。 二.适用范围： 适用于上、下模人员的规范操作和维护。 三.上、下模作业程序内容： .准备：在模具装上注塑机以前，应进行检验，以便及时发现质量问题，进行修模避免装上机后又拆下来，当模具固 定模板和移动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合模时搞错。 a.查看模具的现状：模具代号、模具是否保养良好、是否属于可以上机生产的模具，水咀等配件是否齐全等；检查模 具可否安放在注塑机内调校； b.准备上模配套工具，如内六角扳手，吊环以及配套夹模垫铁、压板、螺钉等； c.准备配套冷却系统，如模温机、水管等； d.将所需模具及配套件运送到机台附近，准备停机上模。 .下模作业： a.在下模时，须将高压锁模取消；关闭模具，卸下冷却水管； b,打开模具，检查模具内是否有水份，清洁后，喷好防锈油，关闭模具，停马达； c.吊环锁紧并用吊机勾住；松开动模板固定螺丝，然后再松开定模板固定螺丝； d,开动马达，设定慢速，小心使活动锁模板后退； e.小心用吊下模具并放置于指定区域。 f.关闭马达、总电源；运水阀，清洁机台。 .上模作业: a.检查电源；冷却水；料筒温度是否正常；核对模具可否安放在注塑机内； b.检查顶针位与注塑机顶针位置是否统一； c.根据生产资料设定工艺参数；启动马达，设定慢速及调低锁模压力; d.根据模具厚度，调整活动锁模板位置，使模具放入两板之间；若有侧向分型机构的模具，滑块宜安装在水平位置, 即活动块是左右移动。 e.吊起模具约1 — 1.5米，清洁好模具四周及注塑机内锁模板平面； f.将模具放在两板之间，在开始锁模时取消高压锁模； g.调整模具使料嘴与射嘴对中；当模具定位圈装入注塑机上定模板的定位圈座后，用极慢的速度闭模，使动模板将模 具轻轻压紧，然后上压板，压板上一定要装上垫片，模脚每侧必须至少各装压板2块，上压板时，必须注意将调节螺 钉的高度调至与模脚同高，即压板要平。如果压板是斜的，就不能将模具的模脚压得很紧。压板侧面不可接触模具， 以免摩擦损坏模具。螺丝应靠近模脚侧，否则就不能将模具的模脚压得很紧。螺丝拧入注塑机模板的深度应大于螺丝 的直径，最好L2至L5倍直径。h,模具紧固后，使慢慢启模，直到动模板停止后退，调校模具开模行程（行程能使 塑件及料道取下）； i,较正顶杆顶出距，顶杆的位置应调节至模具上的顶出板和动模底板之间尚留有不小于5毫米的间隙，以防止损坏模 具，而又能顶出制件。 j.闭模松紧度的调节，松紧度适中，既防止溢边，又保证腔适当排气；对于要求模温的模具，应在模具提升模温后， 再校闭模松紧度。注意：高压锁模速度不宜过快，不要超过20%,锁模高压在保证不溢边的同时尽量低，以保护模具。 k.接通模具冷却水，接通冷却水后，应检查其是否畅通、漏水；清洁模具油渍、水渍；待料筒温度达至成型后，按《注 塑机操作规程》作业。 四.上、下模过程的注意事项|： a.安全性：在上、下模过程中，其他人员如清洗机筒之类亦在同时进行，因此要互相协调配合。 b.时间性：要尽量减少停机时间，即缩短真正的上、下模作业时间。 c.效果：要按《上下模作业程序》作业，以防发生不必要的事故，并且要注意作业质量，如料嘴与射嘴的对中，固定 螺