裂解气的分离课件.pptxVIP

裂解气的分离;第一节 裂解气的组成及分离方法;表2－1 几种裂解气组成%(体积);分离要求;二、裂解气分离方法简介;深冷分离;油吸收法;深冷操作的系统组成;第二节 压缩与制冷;裂解气的压缩;压缩后的气体温度必须要限制;多段压缩;二、制冷;（一）冷冻循环制冷;1、氨蒸汽压缩制冷 2、丙烯制冷系统 3．乙烯制冷系统　 4、乙烯—丙烯复迭制冷 5、三元复迭制冷 ;1、氨蒸汽压缩制冷;;冷冻剂;2．丙烯制冷系统;3．乙烯制冷系统;4、乙烯—丙烯复迭制冷循环;;5、三元复迭制冷;（二）节流膨胀制冷;（三）热泵;闭式热泵：塔内物料与制冷系统介质之间是封闭的，而用外界的工作介质为制冷剂。 在此流程中，制冷循环中的制冷剂冷凝器与塔釜再沸器合成一个设备，在此设备中，制冷剂冷凝放热，而釜液吸热蒸发。 闭式热泵特点是操作简便、稳定，物料不会污染，出料质量容易保证。??流程复杂，设备费用较高。;热泵总结;第三节 气体净化;一.脱酸性气体;;二、脱水;;　在裂解反应中，由于烯烃进一步脱氢反应，使裂解气中含有一定量的乙炔，还有少量的丙炔、丙二烯。裂解气中炔烃的含量与裂解原料和裂解条件有关，对一定裂解原料而言，炔烃的含量随裂解深度的提高而增加。在相同裂解深度下，高温短停留时间的操作条件将生成更多的炔烃。 ;1、催化加氢脱炔的反应原理;2、前加氢与后加氢;; 三是加氢原料气体中杂质少，催化剂使用周 期长，产品纯度也高。 　但后加氢属外加氢操作，通入的本装置所产 氢气中常含有甲烷。为了保证乙烯的纯度，加氢 后还需要将氢气带入的甲烷和剩余的氢脱除，因 此，需设第二脱甲烷塔，导致流程复杂，设备费 用高。 　　前加氢与后加氢的具体情况见表2－5： 所以前加氢与后加氢各有其优缺点，目前更多厂家采 用后加氢方案，但前脱乙烷分离流程和前脱丙烷分离流 程配上前加氢脱炔工艺技术，经济指标也较好。; 　;四、脱一氧化碳(甲烷化);第四节裂解气深冷分离;一、深冷分离流程;（1）顺序深冷分离流程;;（2）前脱乙烷分离流程;（3）前脱丙烷分离流程; 3．三种流程的比较;　　脱甲烷塔的中心任务是将裂解气中甲烷－氢和乙烯及比乙烯更重的组分进行分离，分离过程是利用低温，使裂解气中除甲烷－氢外的各组分全部液化，然后将不凝气体甲烷－氢分出。 　　分离的轻关键组分是甲烷，重关键组分为乙烯。 　　对于脱甲烷塔，希望塔釜中甲烷的含量应该尽可能低，以利于提高乙烯的纯度。 　　塔顶尾气中乙烯的含量应尽可能少，以利于提高乙烯的回收率，所以脱甲烷塔对保证乙烯的回收率和纯度起着决定性的作用； 　　同时脱甲烷塔是分离过程中温度最低的塔，能量消耗也最多，所以脱甲烷塔是精馏过程中关键塔之一。 　　;　 　CH4／H2分子比大，尾气中乙烯含量低，即提 高乙烯的回收率。这是由于裂解气中所含的氢和甲 烷都进入了脱甲烷塔塔顶，在塔顶为了满足分离要 求，要有一部分甲烷的液体回流。 　　但如有大量氢气存在，降低了甲烷的分压，甲 烷气体的冷凝温度会降低，即不容易冷凝，会减少 甲烷的回流量。那么甲烷会带走更多的乙烯，即乙烯损失增大。相反乙烯损失减少。 　　所以在满足塔顶露点的要求条件下，在同一温 度和压力水平下， CH4／H2越大，乙烯损失率越小 ;　 降低温度和提高压力都有利于提高乙烯的回收 率，但温度的降低，压力的提高都受到一定条件 的制约，温度的降低受温度级位的限制，压力升 高主要影响分离组分的相对挥发度。 　　所以工业中有高压法、中压法和低压法三种 不同的压力操作方法。 （1）低压法 　操作条件为压力0.6～0.7MPa，顶温-140℃左 右，釜温-50℃左右。 　由于压力低，相对挥发度较大，所以分离效 果好。 　又由于温度低，所以乙烯回收率高。;　　虽然需要低温级冷剂，但因易分离，回流比较小，折算到每吨乙烯的能量消耗，低压法仅为高压法的70%多一些。 　　低压法也有不利之处，如需要耐低温钢材、多一套甲烷制冷系统、流程比较复杂，同时低压法并不适合所有的裂解气分离，只适用于裂解气中的CH4/C2H4比值较大的情况。 　　采用低压脱甲烷，为了满足脱甲烷塔顶温度的要求，低压脱甲烷工艺增加了独立的闭环甲烷制冷系统，因此低压脱甲烷只适用于以石脑油和轻柴油等重质原料裂解的气体分离，以保证有足够的甲烷进入系统，以提供一定量的回流。而对乙烷、丙烷等轻质原料进行裂解，则由于裂解气中甲烷量太少，不适宜采用低压脱甲烷工艺。 　　为此TPL公司采用了中压脱甲烷的工艺流程。 ;　（2）中压法　 压力为1.05～1.25 MPa，脱甲烷塔顶温度为－113℃ （3）高压法 压力为3.1～4.1MPa，高压法的脱甲烷塔顶温度 为-96℃左右，不必采用甲烷制冷系统，只需用液态 乙烯冷剂即可。