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水泥稳定碎石基层施工工艺 本工程抬高路段基层为水泥稳定碎石基层。水泥稳定碎石采用集中拌合站拌 和、摊铺机摊铺、压路机碾压。设计厚度为32cm，全幅两层摊铺成型。 1材料的基本要求 （1） 水泥稳定碎石中碎石应具有一定级配，颗粒组成范围要求如下表，碎 石的最大料径不超过31.5mm。 （2） 水泥应选用初凝时间在3h以上和终凝时间6h以上的普通硅酸盐或矿 渣硅酸盐32.5级水泥。 （3） 碎石的压碎值不大于30%。 （4） 水泥稳定粒料的7天无侧限抗压强度：5%水泥稳定碎石应N3.0Mpa。 2准备下承层 施工前要对下承层的中线、标高、压实度、弯沉、厚度等作必要的复测，并 做好记录。在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥应用洒水车雾状 喷洒，以工作面湿润没有积水为宜。 3施工放样 在进行水泥稳定碎石基层施工前，必须对底基层进行质量验收，各项技术指 标符合设计要求后进行。用GPS恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每隔 5m设一桩，同时将两侧边桩放出。在摊铺外侧30?40cm处打入基准桩，按松铺 厚度悬挂基准钢丝，基准桩打入牢固，钢丝线用弹簧称拉至800N?1000N，长度 以每施工段100?130m为宜，标高误差控制在-2mm?+5mm间。如果钢丝线下垂 过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间 应有专人看管，严禁碰动钢丝，发现异常立即恢复。 4拌和 在正式拌制水泥稳定碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使用混 合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。本工程选用设WDB500型（拌和能 力400t/h）稳定土拌和设备1套。 集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根据天气情况和运输的远 近，适当将含水量增加0.5?1%，严格控制水泥的掺入剂量，剂量太小，不能确 保水泥稳定基层的施工质量；剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增 宽，从而引起反射裂缝，影响路面的使用质量及使用寿命。 5混合料的运输 拌好的混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌和站的生产能力及摊铺能力 配合好自卸车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；运输时对 车上的混合料用塑料布加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；运输混合料的自卸 车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾 压或破坏表层强度；拌合好的混合料要尽快运到现场摊铺。 6摊铺混合料 前场设徐工RP903S型稳定土摊铺机1台，备用两侧1000m的基准钢丝和钢 桩，20T振动压路机1台，21T光轮压路机1台，洒水汽车2台。摊铺速度控制 在15-2.0m/min，防止过快造成混合料离析，并与拌和站的拌和能力保持匹配， 摊铺间隔时间不得超过30min，超过30min时应设置施工缝。我公司选用拌和机 的生产能力为每小时400t，而选用的摊铺机最小摊捕能力正好满足施工生产的 要求，不会发生摊铺机停机待料的情况，始终保持摊铺机前有1到2台运输车辆 等候，保证基层施工的衔接性。摊铺机摊铺时速度匀速行驶，不宜间断，以避免 底基层出“波浪”和减少施工缝，试验人员要随时检测成品料的配比和计量，并 及时反馈拌和站。摊铺机配合人员要随时检查松铺厚度，如与实际不符及时调整。 在摊铺机后面应设专人将杂物挑拣出去，同时避免粗集过分集中的情况发生。施 工全过程采用小段成型，机群作业的施工方法。为了保证表面的平整，将采取下 列措施：a、保持熨平板前的混合料的高度不变。b、保持螺旋分料器有90%的时 间的在工作状态。c、减少停机/开动的次数，避免运料卡车碰撞摊铺机。d、做 好横向接缝，立即用直尺检验。e、经常检验控高钢丝和调整传感器。f、经常用 直尺检验表面平整度°g、保持摊铺机在良好工作状态。 7碾压 水泥稳定层整平至设计要求的断面和坡度后，立即用振动式压路机在全宽范 围内进行静态稳压一遍，速度采用1.5-1.7km/h为宜，碾压长度可根据施工现场 的气温情况进行选择。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路 肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮压完路面全宽时即 为一遍。然后用振动压路机开启振动档以2.0-2.5km/h的速度进行振压，最后用 21吨静压压路机碾压两遍至表面无明显轮迹且压实度符合设计要求时为止。碾 压过程中，试验检测员要跟班作业，随时检测混合料的含水量及压实度，碾压过 程中如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁压路机在已完成或正在碾压 的路段上“调头”和急刹车。 接缝和调头处的处理：同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段 整形后，留5?8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分 水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。应注意每天最后一段末端缝的处理。 在水泥碎石稳定层碾压的最后阶段，