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研 究 计 划 题目： CY4100ZLQ柴油机气缸盖设计计算 姓名： 学校： 日期：2015 年 3 月 25 日 1、研究背景 过去，发动机组件的优化，例如气缸盖，是基于建立一系列物理样机，并进行一系列实验和测试的基础之上。传统的设计研发过程很耗时，并且很难在早期的设计步骤期间建立物理样机。 许多样机的构建和测试需要满足严格的设计要求。这可能转变为一个代价昂贵的过程并拖延整个的设计研发周期。虽然发动机构件的建立和测试会生成一个精确地设计，但是得不到详细的信息，无法验证具体设计背后的逻辑。结果，工程师几乎得不到每项测试中的一般信息。因此，有限元分析的方法被引入并成为早期发动机设计步骤中的系统化的方法论用来节省生产过程中的时间和成本。有限元分析的方法通过计算每一个组件的温度应力分布来协助工程师在建立第一个样机之前预测最佳的散热方式。因此，有限元分析被认为是工程师的最有力的计算机辅助工具之一。在工程分析的过程中，一个理论化数字化的模型是研究员开发或设计工程系统的出发点。这项技术已经被接受用来以较低的成本在短时间内设计研发出复杂的几何体。 2、国内外研究现状 目前,柴油机技术发展的重点是加快开发与配套主机更加适应的节能、节材和高可靠性的新一代机型；现有产品提高可靠性和改善噪声、烟度等强制性指标是当务之急；直喷化、轻量化、适当强化和多缸化都是未来的发展方向。但只能根据经济形势发展逐步实现，还必须与主机的匹配性能提高、匹配合理化相结合，与配套主机的改进、提高及更新换代同步发展。 对于缸盖的气道的研究。从充气效率分析，发动机动力性与充气效率成正比，进气排气对充气效率的影响是不同的，进气的影响更大。对于柴油机本身，要求进气要带有涡流，以保证正常的燃烧效果，但是在缸盖气道方面，充气效率和涡流比是相反的，提高涡流比就会使充气效率降低。在设计时，自然吸气式发动机进排气门直径合适比例为1.2:1，并对低流阻的进气道和低流阻的排气道的结构进行了分析。 气缸盖燃烧室侧直接受到高温、高压燃气的作用。其结构复杂工况严酷，为了保证可靠性，对缸盖的承载机理做了研究。主要集中在：燃气爆发压力作用在气缸盖底板上时，机械载荷在气缸盖整体结构中的分布；气缸盖的底板作为气缸中直接承受燃气压力的机构区域，气缸内的爆发压力传递到气缸盖其他各结构部分的方式。主要研究部位为气道、气门导管座孔、中隔板和加强筋等。 气门座圈和导管压入气缸盖后的精加工作为气缸盖机械加工的关键,其加工质量将直接影响气门的密封性,对整机性能及排放起着至关重要的作用。对气门座圈加工的定位、精加工工艺、刀具的结构形式、加工工艺对精度的影响做了分析。针对不相同的结构，用不同刀具加工，及对加工精度的分析。针对不同的产品前景，对加工机床有这不同选择。提出了随刀具材料、结构形式的发展，对工艺的改进，精度提升，效率提高的展望。 缸盖燃烧室侧工况严酷，要求缸盖材料应导热性好、机械强度高、热强度高、铸造性能好。一般采用优质灰铸铁或合金铸铁。铝合金材料也有应用，它具有导热性比铸铁好、质量轻的特点，但刚度低 。故要对铝缸盖进行优化保证可靠性，主要通过对结构改进和应力的分析保证。结构上有三个方案，气缸盖中隔板平行于火力岸，中隔板进排气道间各有一条较宽的加强筋、气门导管与两缸间隔墙设一加强筋；气缸盖中隔板成“V”形结构， 在中隔板与气门导管连接处设置高位筋, 去掉中隔板进排气道间加强筋。应力分析上，界定载荷边界条件和接触边界条件，进行有限元计算分析，对比结果。得出了第三方案最优的结论。 所要解决的问题和注意事项 在缸盖的设计与改进中，目前最主要的目标是优化冷却水的流动和提高结构的疲劳强度。 缸盖不同位置处的冷却强度应根据不同位置处的温度和热流密度来确定，冷却不足则局部热负荷过高，由于过热容易产生裂纹等。冷却过度则不利于发动机效率的提高和对有害气体排放物的控制。同时，冷却水腔的体积应在满足冷却要求的前提下尽可能地减小，以利于尽可能缩短暖机时间。通过优化冷却水腔结构，可控制关键部位的温度，以获得较均匀的温度分布，降低损失功率及散热量，从而提高零部件的可靠性及发动机的性能。 针对高强化程度的直喷式柴油机的缸盖设计展开研究，主要从降低热负荷减小噪声与震动的角度，通过数值模拟计算来优化其结构。 本次设计的气缸盖为四缸一体式, 材质为合金铸铁。缸盖水腔经 392kPa(4kgf/cm2 )的水压试验, 历时 3 分钟不得有渗漏现象。缸盖镶有进排气门座圈和气门导管, 上平面有缸盖罩, 缸盖罩带有加油口。气缸垫置于气缸盖底部与机体顶面结合处， 在高强度缸盖螺栓作用下形成气体密封室，使燃烧气体能推动活塞作功而不泄漏，同时还对循环冷却液和通往缸盖