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dn1800甲醇合成塔壳体制造工艺 dyn800甲醇合成塔外壳是合肥东南机械厂有限公司在2005年1月为中国单位设计制造的三种反应容器。由南京某设计制造。甲醇塔塔壁温度320℃,内件有五层层间换热层,设备总长18.1m,内件长近17m,内件与壳体间距只有5mm,因此,外壳的设计、制造不仅技术要求高,而且制造难度大。我公司在设计中充分考虑制造中的工艺,控制各关键点工序,攻克了制造过程中各难点,最终使产品的制造质量达到设计和相关技术要求。 1. d0800甲醇合成塔的结构特征 1.1 产品结构形式见图1 1.2 产品的技术特性见表1 2. 设备规范材料 2.1球底封头:材质15CrMo,规格:上球封SR900×40,下球封SR900×48 2.2设备法兰:材质15CrMoⅢ级锻件 2.3筒体:材质15CrMoR,规格:φ1888×44 2.4下部接管:材质15CrMoⅢ级锻件,规格:φ610×30 2.5热电偶套管:材质0Cr18Ni9,规格:φ35×5 2.6所有接管材质均为15CrMoⅢ级锻件 3. 关键设备的制造工艺 3.1 加工工装开孔 上球封材料符合GB6654-1996标准规定,并进行超声波探伤检测,不低于JB4730规定的Ⅱ级要求为合格。使用状态:正火。且按炉罐号复验3 2 0℃设计温度下的屈服强度值,不得低于206MPa。 制造难点: 3.1.1 g1～g4管口在球封上的开孔与设备轴线平行,由于产品装配精度较高,开孔直径仅为60mm,球封上直接钻孔较困难,因此特设计制作了加工工装,先钻e开孔,以一直径390 mm高40mm圆板定位,将一长1800mm,型号16a槽钢与圆板对齐组焊,然后在槽钢上划开孔中心线,将四件定位块(尺寸36×110×110)中心对齐组焊,在定位块上钻φ80 0+0.1孔,再将组焊件、定位圆钢(尺寸φ80-0.30-0.15,L=410,L=160各两件)组合在球封上,调整好位置,点焊后加工接管开孔。通过以上措施接管开孔尺寸完全达到了设计要求。 3.1.2由于球封上开孔位置决定内件的装配,设备法兰主螺栓孔位置必须与管口方位严格一致,为此我们在设备法兰(两件)端面上0°,90°,180°,270°方位打上标记,定位调准后再与球封组焊。 3.2 确定筒体尺寸 由于要安装内件,筒体须分两段制造,考虑筒体材料规格和分段要求的范围,最终在距筒体下端4300mm处进行分段。 制造难点: 3.2.1由于设备外壳较长(13100mm),为保证内件与外壳顺利装配,须严格控制外壳整体装配尺寸及精度。为此单节筒体下料严格控制尺寸及对角线误差,严格控制预弯半径不小于最小半径,并与样板吻合,筒体校圆时保证筒体椭圆度不大于2mm,筒体环缝对接时对壳体直线度及垂直度进行校验。通过以上措施保证筒体全长直线度达到5mm,设备法兰中心线对筒体中心线的同轴度为φ2mm,全长尺寸公差为8mm。这样才能满足设计要求。 3.2.2内支承板和内支承圈的准确定位焊接也是制造中的关键。经过精心的调整,最后达到了设计要求:内支承板圆度≤2.5mm,内支承圈和内支承板上端面与筒体外壁垂直度为1.0mm。 3.2.3为了不影响内件的安装,我们要求筒体内焊缝表面打磨至与母材平齐。 3.3 下球封头轴线与下产品共封面 下球封头材料要求与上球封头一致。 制造难点:下部接管φ500孔处为内件密封面,要保证内件顺利安装,下球封头轴线与下部接管φ550轴线同轴度允差要求为φ2mm和φ500孔光洁度达到6.3,要达到此要求,有很大难度。由于下部接管长1725mm,φ500密封面上端距球封上端1700mm,没有工装根本无法准确定位焊接。因此我厂特设计制作了定位工装,很好地解决了这个问题。 3.4 温度检测 3.4.1壳体对接焊缝采用埋弧自动焊,焊丝:H13CrMoA,焊剂:250G;焊前须预热,预热温度不低于150℃,层间温度须控制在250℃。其余采用手工焊,焊条型号:15CrMoR与15CrMo之间E5515-B2(R307);氩弧焊打底TIG-R31;不锈钢之间H0Cr20Ni10。 3.4.2容器中所有15CrMo钢材经火焰切割的表面应进行磁粉探伤检测,符合JB4730中Ⅰ级合格。 3.4.3凡与壳体直接相焊的设备附件均应在热处理前焊好,热处理后设备壳体上不得再施焊。 3.5 供热时间及密度 上球封组件与上段筒节单独热处理;筒体下段与下球封组件焊后一起热处理。随炉升温至300℃,以200℃/小时速率升温至680±10℃,保温120分钟,断电炉冷,以260℃/小时速率冷至400℃后出炉空冷;筒体上最后一道环焊缝在部分内件组装完毕后再焊,采用氩弧焊打底,全熔透,焊后进行1 0 0%超声波探伤检测,符合JB4730中Ⅰ级合格,焊缝表面进行磁粉探伤检测,符合JB47