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影响机械加工精度的因素分析 1 影响表面粗糙度的因素 1）表面粗糙度是导致零件加工表面以小峰值近似形状的微观几何形状误差的结果。在机械加工过程中,微观几何形状误差主要是由于刀具与零件表面之间摩擦、加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平造成的。表面粗糙度越小,则表面越光滑。表面粗糙度的大小对机械零件的使用性能有很大的影响,用切削刀具加工工件表面时,表面粗糙度主要受切削刀具几何形状、材料、刃磨质量、切削过程和机械加工工艺等因素的影响。 2) 切削刀具几何形状、材料、刃磨质量的影响因素。从切削刀具的形状和几何角度考虑,适当增大切削刀具几何形状的前角有利于减小表面粗糙度值。但前角太大,表面粗糙度值反而会增加。当前角一定时,后角越大,切削刃钝圆半径越小,刀刃越锋利;增大后角还能减小后刀面与已加工表面间的摩擦和挤压,有利于减小加工表面粗糙度值。但后角太大时,积屑瘤易于流到后刀面,同时容易产生切削振动,使加工表面粗糙度值反而增加。 从切削刀具几何形状因素来看,增加刀尖圆弧半径会减小加工表面粗糙度值。主偏角和副偏角减小,可减小加工表面粗糙度值。刀具的前刀面、后刀面本身的表面粗糙度值越小,被加工表面的粗糙度值越小。刀具刃口越锋利、刃口平刃性越好,则切出的工件表面粗糙度值也越小。 3) 切削过程中刀具的影响因素。从零件切削加工过程考虑,刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形,严重恶化了表面粗糙度。在加工塑性材料形成带状切屑时,在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤,它可以代替前刀面和切削刃进行切削,使刀具的几何角度、背吃刀量发生变化。积屑瘤的轮廓很不规则,因而使工件表面出现深浅和宽窄都不断变化的刀痕;有些积屑瘤嵌入工件表面,增加了表面粗糙度。切削加工时的振动也使加工工件表面粗糙度值增大。 4) 机械加工工艺的影响因素。从工艺的角度考虑其对工件表面粗糙度的影响,主要与切削刀具、工件材质及加工条件有关,需要合理安排加工零件的工艺,减少机械加工工艺中产生的表面粗糙度。 2 洗衣粉的质量因素 2.1 表面切削量的因素 1 切削深度对表面粗糙度的影响 切削速度在一定范围内时,塑性材料容易产生积屑瘤或鳞刺,所以应避开这个积屑瘤区。在机械加工中,低速一般容易形成积屑瘤。切削深度对表面粗糙度基本上没有影响,但过小的切削深度将在刀尖圆弧下挤压过去,形成附加的塑性变形,增大表面粗糙度值。进给量减少可减小残留面积高度,但过小的进给量将会使切屑厚度太薄,当厚度小于刃口圆弧半径时,会引起薄层切削打滑,产生附加表面粗糙度。 2 刀尖圆角半径 用单刃刀切削时,残留面积只与进给量、刀尖圆弧半径及刀具的主偏角和副偏角有关。减小进给量,减小主偏角、副偏角,增大刀尖圆角半径,都能减小残留面积的高度,从而降低了零件表面粗糙度的值。进给量对表面粗糙度影响较大,但其值较低时,虽然有利于表面粗糙度值的降低,但影响生产率。增大刀尖圆角半径有利于表面粗糙度值的降低,但刀尖圆角半径的增加会引起吃刀抗力的增加,而吃刀抗力过大会造成工艺系统的振动。减小主、副偏角均有利于表面粗糙度值的降低,但在精加工时,主、副偏角对表面粗糙度值的影响较小。 3 里层金属的残余应力和残余拉应力产生机理 切削加工时在加工表面金属层内有塑性变形发生,使表面金属的比容加大。由于塑性变形只在表层金属中产生,表层金属的比容增大,不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止,因此就在表面金属层产生了残余应力,而在里层金属中产生残余拉应力。切削加工中,切削区会有大量的切削热产生,不同金相组织具有不同的密度和不同的比容。如果表面层金属产生了金相组织的变化,表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍,因而就有残余应力产生从而造成工件表面粗糙度值增加。 2.2 影响工艺材料利用率的因素 2.2.1 积屑瘤的去除 在一定的切削速度范围内加工塑性材料时,由于前刀面的挤压和摩擦作用,使切屑的底层金属流动缓慢而形成滞留层,此时切屑上的一些小颗粒就会黏附在前刀面的刀尖处,形成硬度很高的楔状物,由于积屑瘤的存在,使刀具上的几何角度发生了变化,切削厚度也随之增大,因此会在已加工表面上切出沟槽。积屑瘤生成以后,当切屑与积屑瘤的摩擦力大于积屑瘤与前刀面的冷焊强度或受到振动、冲击时,积屑瘤会脱落,又逐渐形成新的积屑瘤。由此可见,积屑瘤的生成、长大和脱落使切削发生波动,并严重影响工件的表面质量。脱落的积屑瘤碎片还会在工件的已加工表面上形成硬点,加工脆性材料时,切屑呈不规则的碎粒状,加工表面往往出现微粒蹦碎痕迹,留下许多麻点,增大表面粗糙度值。因此,积屑瘤是增大表面粗糙度值的重要因素。 2.2.2 减少切削过程积屑瘤和鳞刺的活性 切削液在加工过程中具有冷却、润滑和清洗作用,能降低切削温度和减轻前、后刀面与工件的摩擦,从而减小切削过程中的塑性变形并