干燥实验数据处理.docx

干燥实验数据处理86679 物料干燥进程的后30分钟进入降速干燥阶段，干燥速率较慢，尤其干燥后期，约为干燥前期的1/10~1/20。 这一阶段中影响干燥速率的主要因素为物料内水分以液态形式由高湿处向低湿处迁移、水分在物料内汽化为水蒸气后穿过干燥层排出等传质过程，与物料尺寸及微结构、物料湿含量及其分布、物料温度等均有关，且干燥过程中可能出现物料收缩变形、表面产生致密层等，干燥过程远较干燥前期复杂。 传质参数估算 液态水分迁移参数 基于干燥速率数据（参见第773篇），干燥时间20~30分钟阶段已初步进入降速干燥段，物料表面已不再湿润，但物料内部水分还能以液态形式较快向表面迁移。 该阶段总干燥速率约9.8克/分钟（0.163g/s），644个物料条的单条干燥速率（水分由物料内部向表面迁移速率）为： 0.163/644=0.000253 g/（s.个） 近似认为物料内水分由中心平面向丙表面迁移，迁移面积约： 0.004*0.06*2=0.00048m2 迁移距离近似取物料条宽度的一半，即0.002m。 近似取该阶段物料表面湿含量为0，中心处湿含量近似取物料平均湿含量的2倍，即4.6+2.2=6.8。 则液态水分迁移系数约为： mw=CLF(Xc-Xs)/H 式中，mw为物料内水分迁移速率，g/s；CL为液态水分迁移系数，g/(m.s)；Xc为物料中心处的干基湿含量，无因次；Xs为物料表面处的干基湿含量，无因次；H为物料条的半厚度，m。 代入实验数据： 0.000253=CL*0.00048*(6.8-0)/0.002 解得： CL?=0.000155 g/(m.s) 水蒸气扩散参数 干燥后期（50~60分钟阶段），除中心区域外物料大部分已干燥；中心处水分汽化产生的水蒸气扩散通过干燥物料排出。 该阶段总干燥速率约1.2克/分钟（0.02g/s），644个物料条的单条干燥速率为： 0.02/644=3.1*10-5g/（s.个） 近似认为物料内水蒸气由中心平面向丙表面迁移，迁移面积约： 0.004*0.06*2=0.00048m2 迁移距离近似取物料条宽度的一半，即0.002m。 近似取该阶段物料表面处水蒸气分压为0.5kPa；物料中心处水蒸气压力近似取热风温度下的饱和压力，即20kPa。 则水蒸气扩散系数约为： mw=CGF(pc-ps)/H 式中，mw为物料内水蒸气扩散速率，g/s；CG为水蒸气扩散系数，g/(kPa.m.s)；pc为物料中心处的水蒸气压力，kPa；ps为物料表面处的水蒸气压力，kPa；H为物料条的半厚度，m。 代入实验数据： 3.1*10-5=CG*0.00048*(20-0.5)/0.002 解得： CG?=6.6*10-6?g/(kPa.m.s) 提高降速干燥速率措施 从干燥进程可见，干燥后期从物料中除去约5%的水分需要约30%的时间，提高降速干燥段速率是加快物料干燥进程的关键。 提高降速干燥段速率的措施有多种，如减小物料单元尺寸、对物料进行适宜的顾处理或施加外场等，提高液态水迁移或水蒸气扩散的速率。 当物料由于产品需要等不能减小尺寸时，可考虑微波、高频等方式提高物料内部的加热速率。 参数变化曲线 进干燥器热风约60℃，其中水蒸气分压力约0.5kPa时，物料干燥进程后30分钟出干燥器排气温度及相对湿度的实验数据如下。 由图可见，干燥后期出干燥器排气温度与进气温度相差约10℃左右，干燥器排气相对湿度低于10%，上述参数的排气直接排入环境会造成很大的能量浪费，改进思路可有两方面： 再循环利用 把干燥器排气中的部分返回干燥器进气，减少进气加热能耗，虽然会使进气中水蒸气分压升高，但适度时对干燥速率影响不大，且可能易于保持物料干燥部分的疏松状态便于物料中心处水蒸气的排出。 溶液吸湿 在干燥阶段后期，不再用加热空气方式干燥，而是利用吸湿溶液处理循环空气把物料中的少量水分干燥（通常约为总水分量的5%左右），整个过程中基本不需消耗能量，待物料干燥完毕后再用适当方法对吸湿溶液进行再生即可。  气流干燥实验 数据 数据PART ? ? 由图中数据可以看出：实验测定的干燥曲线和理想曲线大致符合，但是干燥速率曲线则和理想曲线由较大的误差。在理想干燥速率曲线中，由一段明显的恒 速期，而在实验操作的条件下，并未观察到长期的恒速期，我认为最主要的原因 是来源于数学误差。实验中计算干燥速率用的是 = ? ，这只是一个近似式，而 其原本公式是 = = ? ? ，即将本应该求导的数据用增量之差来代替，我认 为这是误差的主要来源。因此利用 Origin 软件对数据进行求导处理，重新绘制 图形如下。可以看见，图中便出现了许多小段的恒速期，但是仍然没有长程稳 定的恒速期，我认为这主要是干燥气流不稳定和物料木板夹持不稳定造成的。 九、 实验思考题? 1.