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基于plc的自动化控制系统的设计 宁海港自来水位于宁海港经济开发区。2005年3月开始建设，2005年11月完成。一期工程处理能力为3.14m3/d。主要为开发区居民和企业提供安全、优质的饮用水。工艺流程见图1。 该自来水厂自控系统采用西门子S7系列PLC作为现场控制单元,实现了水厂的自动运行管理。 1 工业联网控制系统硬件设计 全厂设中控室及原水提升泵站、配水沉淀站、加药加氯站、虹吸式双阀滤池站和送水泵站5个PLC站,考虑到系统尽可能分散的原则,每个滤池都设置PLC控制台。各PLC站均由电源单元、CPU模块、通讯模块和输入输出模块组成,滤池主从站之间采用PROFIBUS DP总线通讯,各PLC主站与中控室之间采用以太网通讯,考虑到中控室设在自来水公司办公大楼内,距离水厂较远,所以在控制关键点(滤池主站、送水泵房站)增加触摸屏,方便巡查人员检查。水厂自控系统示意图见图2。 中控室配置2台研华工控机,分别负责生产管理和监控工作站;计算机采用Windows 2000操作系统,通过网络实时采集生产数据,形成工业以太网。其中监控工作站采用SIEMENS公司的WINCC6.0可视化监控软件,可显示12个动态模拟画面,可对系统的所有设备进行远程操作和控制,并具备显示工艺布置图、实时动态参数、设备的工作状态及实时/历史报警信号、在线仪表的实时/历史趋势曲线、设备运行时间等功能,同时可进行离线/在线编程及设定参数的修改、编制和打印生产与管理报表。在厂长室设有1台联想商用机,与中控室联网可实时监测水厂运行情况,记录历史数据等,为制定生产计划提供依据。 2 不同过程控制的特点 2.1 全可控模式下的增压控制 该PLC站主要监控3台离心式水泵(2用1备)机组的运行工况及相关参数,同时在水库中装有水位计,通过上位机可随时显示水库水位状况。提升泵站在全自控模式下,由PID控制的变频调速系统根据配水井水位、用水高峰时段以及送水管网压力等因素控制加压水泵的开/停及转速调节。该站设在水库,距离中控室较远(约为3 km),采用光纤通讯。 2.2 回收泵及排泥泵 该PLC站主要监控反应沉淀池的18个电动排泥阀、1台排泥桁车、2台搅拌机以及回收泵房的2台回收泵、2台排泥泵的运行及相关参数。电动排泥阀与排泥桁车一般在中控室根据反应沉淀池泥位所设定的排泥周期来自动运行,也可根据需要临时人为强制运行。 2.3 投加量的监控 原水经提升泵站、稳压井进入配水井,在此通过在线仪表检测原水的流量、浊度、pH、温度等,并将其转换成4～20 mA的DC信号输入PLC系统为加药加氯系统提供控制参数。加药系统采用2套计量泵(配ABB变频调速器),变频器的运行频率由流量信号控制,控制流量为取水流量与回收流量之和;在原水水质波动较大的季节,也可通过上位机设定投加量系数。2套计量泵1用1备,当正在使用的计量泵出现故障,PLC系统会自动切换。2套投药系统的药液取自3个贮药池,每个贮药池均装有超声波液位计,可随时检测药液高度,同时通过装在贮药池的搅拌机定时搅拌,可防止药液沉淀。3个贮药池的出药管线上均装有电动球阀。通过手动/自动转换开关,可选择机旁控制箱操作或中控室监控计算机操作,也可根据3个贮药池液位PLC系统自动选择,切换工作池。加氯系统采用二氧化氯发生器,两点投加,滤前滤后各2台,备用方式同加药系统。滤前按比例流量投加,滤后采用流量与余氯信号双因子控制投加。二氧化氯发生器所需的流量信号由PLC系统输入,余氯信号由余氯分析仪在线检测。滤前发生器投加的控制流量为取水流量与回收流量之和,再减去反应沉淀池排泥用水量。滤后发生器的控制流量为滤前发生器的控制流量减去滤池反冲用水量。加氯间装有泄漏报警仪,PLC若接收到泄漏报警信号,会自动关闭所有加氯系统且等待故障处理。 2.4 滤池的控制方式 该PLC站主要监控5格滤池的过滤、反冲洗过程及相关参数。每格滤池均装有1个超声波水位计和1个水头损失仪,用来检测滤池的液位和阻塞情况。滤池的滤后水阀为可调节比例阀(开启度为0～100%),根据滤池的液位、阻塞度、滤后水阀现有开度的反馈信号,通过PLC系统自动调整阀门的开度,从而确保滤池恒水位过滤。滤池反冲洗的控制方式有3种:①强制反冲;②根据阻塞值PLC系统自动反冲;③根据过滤时间PLC系统自动反冲。优先原则:第①种方式最为优先,第②种方式次之,最后为第③种。滤池的操作方式有3种:①单池PLC控制台手动操作,每格滤池单独设有PLC控制台,每个控制台装有5个阀门(进水虹吸阀、滤后水阀、水冲阀、气冲阀、排水阀)控制按键与指示灯,可显示5个阀门、2台鼓风机、3台冲洗泵、2台空压机的开/停、故障信号以及滤池水位、阻塞值等参数;②全自动控制;③中控室监控计算机操作。 2.5 压力控制问题 该PLC站主要监控2台110 k