先进制造技术课件：先进磨削加工技术 -.pptVIP

3.1.4高速与超高速磨削机床 高速与超高速磨削机床的组成： 1.高速主轴单元 2.进给系统 3.高刚性的床身 4.冷却系统 高速主轴单元 主轴的高速化要求主轴有足够的刚度、回转精度、热稳定性好、可靠、功耗低、寿命长等。 高速主轴结构单元研究的关键技术：高性能内装式电动机设计和制造技术、电主轴的损耗和温升抑制技术、大功率高速闭环矢量控制技术、高精度主轴定位控制技术、高速轴承及其润滑散热冷却技术、在线测试及动平衡技术、主轴系统的润滑和冷却等。 主轴轴承可采用陶瓷滚动轴承、磁悬浮轴承、空气静压轴承或液体动静压轴承等。 进给系统 进给系统是评价高速与超高速磨床性能的重要指标之一。 随着高速与超高速加工的发展，国内外都普遍采用了直线伺服电动机直接驱动技术，有效避免了传统的滚珠丝杠传动中的反向间隙、弹性变形、摩擦磨损和刚度不足等缺陷，可获得高精度的高速移动并具有极好的稳定性。 高刚性的床身 为了提高高速磨床的刚度，目前国内外都有采用人造花岗岩来制造机床的床身和立柱，也有将立柱和底座整体铸造而成，还有采用在钢板焊接件内腔中填充阻尼材料以提高其抗振性。 冷却系统 采用恰当的磨削液注入方法，增加磨削液进入磨削区的有效部分，提高冷却和润滑效果，对于改善工件质量、减少砂轮磨损极其重要。为实现对磨削区的冷却，冲走磨屑，磨削液的注入必须有足够大的动能，以冲破砂轮周围的高速气流，使磨削液抵达磨削区，故与普通磨削相比，磨削液的流量、压力均成倍增加。 磨削液注入方式：高压喷射法、空气挡板辅助截断气流法、砂轮内冷却法和开槽砂轮法等，采用新颖的磨削液注入方式和特殊设计的鞋形喷嘴，将有效地去除空气障膜层的影响，使磨削液能最大限度进入磨削。 3.2缓进给深切磨削 缓进给深切磨削也称作缓进给强力磨削，是一种高效的磨削加工工艺方法，它是以较大的切深和很小的工件进给速度磨削工件，通过增大砂轮切削深度来增加磨屑长度，以获得高磨除率（高出普通磨削5倍以上）。 该方法在平面磨削中占有主导地位，主要用在磨削沟槽和成型表面。 3.2缓进给深切磨削 3.2.1 缓进给深切磨削的特点 3.2.2 对缓进给深切磨床的要求 3.2.3 缓进给深切磨削中工件表面完整性 3.2.4缓进给深切磨削中温升的控制 3.2.5 缓进给深切磨削的应用 3.2.1 缓进给深切磨削的特点 与普通磨削相比，缓进给深切磨削具有如下特点： （1）加工效率高 （2）砂轮冲击损伤小，工件形状精度稳定 （3）扩大了磨削工艺范围 （4）磨削力大、磨削温度高 （5）工件精度稳定，加工精度高 3.2.2 对缓进给深切磨床的要求 基于缓进给深切磨削技术的特点，在进行缓进给深切磨床设计时，应重点关注下述几个主要技术问题： （1）机床必须具有足够大的主轴传动功率和刚度，电动机功率一般在10kw以上。 （2）砂轮主轴系统的精度要高。 （3）缓进给机构采用机械传动，工作台纵向进给速度为20～500mm/min，要求平稳无爬行现象，应设有快速返程装置。 3.2.2 对缓进给深切磨床的要求 （4）机床的总体刚度要好热变形小，能承受比传统磨削大得多的磨削力。 （5）要具有良好的冷却、冲洗和过滤系统。 （6）采用先进的CNC控制系统，具有快速数据处理能力和高功能化特性，能实现高速插补和程序段处理，以及有效的超前处理能力。 3.2.3缓进给深切磨削中工件表面完整性 1.表面粗糙度 2.磨削表面烧伤 3.残余应力 表面粗糙度 缓进给深切磨削砂轮与工件接触弧长度 大，速度比（ )大，单颗磨粒承受的磨削力小，随磨削时间 延长，砂轮磨损不严重，砂轮地貌变化小，因而零件表面粗糙度变化较缓慢，初磨状态取决于砂轮修整状况，速度比增大，粗糙度值下降。 磨削表面烧伤 缓进给深切磨削的磨削温度虽不高，但因磨削深度 大，砂轮与工件接触面积大，当磨削液的注入压力及流量不足、冲洗压力低及砂轮选择不当时，也会在接触区发生不同程度的烧伤。 残余应力 缓进给深切磨削所形成的工件表面残余应力是挤光效应、压粗效应、热效应及热比容变化效应等综合作用的结果。挤光效应作用占主导，残余应力主要是塑性变形引起的。基本上是压应力。增大磨削深度及工件速度，均使单颗磨粒的磨削厚度增加，加剧压粗效应大于挤光效应，同时热效应亦增加，磨削深度的影响显著，所以磨削深度、工件速度增加，都使残余应力增大。 3.2.4缓进给深切磨削中温升的控制 为有效控制缓进给深切磨削中的温升，避免工件表面磨削烧伤，可采取下列措施： （1）采用高压、大流量磨削液进行冷却、冲洗砂轮。 （2）选用超软大气孔组织砂轮，可以减少砂轮与工件的的实际接触面积，保持磨粒处于锋利状态，砂轮通过大气孔将磨削液带入磨削区，并在离心力作用下磨削液进入磨削区，进行热交换后，又被气孔带