成型不良原因及对策.docxVIP

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一﹑料花﹕

成型不良原因對策

成型溫度失調﹐料未烘干.不同的料其烘料之時間與溫度不同﹐可請廠商提供資料.成型的料未過管較會有料花。

次料添加﹕樣品太小的東西在成型時將料須先過管,防新舊料拌時不平均比例.加GF樣品外觀上的表面量度太粗時(有GF料花)須先將成型溫度升高.可將尾段溫度降低﹐鬆退縮短﹐射嘴前端射口加大﹐背壓升高。

二﹑氣泡﹕

壓克力料於成型時容易產生氣泡﹐成型之速度須放慢且料頭盡量收短﹐模具在GATE設計上須排除有直角的設計﹐且進料改短和料道寬度須足夠.

若因樣品設限且不易成型如特殊之薄的膠位進扇形進下料可依單價先考量後改電射切割下料。

小點進料之模具在氣泡上處理時同上﹐且部份太厚之澆位須改薄﹐使氣不亂流而單一方向排出。

成品內部若有真空泡﹐須將射速放慢﹐用保壓克服.適時增加背壓或55℃恒溫。三﹑頂白﹕

成型壓力過大﹐膠包附於後模仁上過緊後模仁拔模斜度太小。

後模仁部份或全部有膠位的筋﹐柱子側面等拋光不澈底.

頂出排列位置不對或數量太少或頂出傾斜造成。

冷卻時間太短。四﹑縮水﹕

一般在成型壓力無法克服下﹐表示有以下之模具或樣品設計不良情形.

1.柱子膠位與平均肉厚不一﹐且太厚須修正為肉厚3.0柱子膠位1.0.(見下圖)2. 筋太厚修正為膠3.0筋1.5.(見下圖)

模具設計時須特別注意客供圖面之相關肉厚.

進澆