球铁曲轴缩松缺陷分析与解决.pdfVIP

InternalCombustionEngineParts·29·

球铁曲轴缩松缺陷分析与解决

王凯曰蔡文彬曰许宏伟曰王今胜

（常州中车汽车零部件有限公司，常州212013）

摘要院曲轴作为汽车发动机中的关键零部件袁对缩松的要求很高袁而潮模砂与覆膜砂等工艺相比袁型砂强度偏低袁缩松倾向偏

大遥本文合理设计了减轻缩松缺陷的铸造工艺袁采用铸造模拟软件MAGMA对曲轴的铸造过程进行了模拟袁同时采用工艺出品率较

高的曲锥冒口工艺袁来提高冒口对曲轴的补缩能力遥并通过增强孕育效果袁最终在潮模砂生产线上生产出符合缩松标准甚至无缩松

的曲轴遥

关键词院数值模拟曰潮模砂曲轴曰缩松曰曲锥冒口

1绪论型导入到MAGMA铸造模拟软件中进行铸造模拟分析，判

潮模砂曲轴作为发动机中承受冲击载荷，传动动力的断充型过程中是否存在冷隔以及冷却完成后曲轴的缩松

重要零件，整车对曲轴在刚度、强度、疲劳、NVH方面均有分布及概率，充型时间的设为16s，砂型采GreenSand，

[1][2]石墨等级设为6级，浇注温度设定为1380益。

非常严格的要求，而四拐曲轴的轴颈较粗，结构复杂，长

度方向较大，给补缩带来一定的难度。尤其在较为厚大的

主轴颈位置，铁水温度较高，容易形成缩松缺陷。缩松也是

一直困扰铸造曲轴发展的重要缺陷，较大缩松的存在对铸

件的抗拉，抗疲劳等性能产生非常不利的影响，尤其对于

曲轴这个动力关键部件来说。传统铸造曲轴一般采覆膜

砂和铁型覆砂等工艺，生产出的曲轴质量较好，但生产效

率较低。随着大规模现代化铸造生产线的发展，采潮模

砂生产曲轴成为一种趋势，但潮模砂强度相对较低，对曲

轴内部缩松的控制也变得更加困难。

本文结合潮模砂KW线生产潮模砂曲轴的工作实

践，通过铸造工艺合理设计，曲锥冒口的应用，及球化及

孕育方式的改变等，来生产小缩松甚至缩松的潮模砂

曲轴铸件。

2铸造工艺优化设计

根据公司KW静压生产线的模板、砂箱实际尺寸大（a）6s温度场

小以及曲轴的结构，设计了如图员所示的浇注系统工艺

方案：

淤每型浇注5件曲轴，两根轴之间留有一定的距离，

以保证砂型的强度；于从曲轴的轴端部位进铁，为减轻缩

松倾向，冒口颈尽量大一些；盂采曲轴冒口结构，热冒口

补缩方案；榆浇注系统采搭式，横浇道附近设置陶瓷

过滤片的挡渣方案；虞连杆颈曲拐处设置激冷片，曲轴末

端采用小曲锥溢流冒口。

（b）16s温度场

图2凝固温度场图

图2为充型过程中温度的分布情况，铁液在整个充型

图员曲轴工艺方案过程中，流动非常平稳，充型期也没有剧烈的紊流和飞

考虑到KW线砂箱的实际尺寸大小，通过UG软件进溅现象产生。充型过程曲轴本体没有显示出绿颜色的冷流

行三维制图，设计合理的浇注系统和冒口，将UG三维模体，表明没有冷隔的产生，故浇注系统各截面比例和浇注

·30·内燃机与配件

时间设置比较合理。图3为铸件冷却完成后，曲轴内部的

缩松分布情况。由于曲轴的主轴颈直径较大，约为80mm，

所以铁水在主轴芯部，冷却较慢，在此部位出现缩松的倾

向较大。通过铸件凝固冷却后的缩松模拟结果看，曲轴缩

松相对分散，在靠近冒口的第四主轴颈出现缩松的概率较

大，缩松概率约10%。由于石墨的自膨胀作用，低概率的缩

松也并不一形成，这个与铸件的实际模数、铁液质量、浇

注参数等密切相关。而远离冒口的一端铁水冷却速度相对

较快，缩松出现的概率较小。综合考虑，此工艺可行。