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钻孔灌注桩施工方案

一、钻孔灌注桩工艺流程

（一）测量定位

采用全站仪坐标法放出桩位，并在桩位四周不受扰动的地方，放出四个护桩，以便施工中随时检查桩位。

（二）钻孔准备

1、平整场地

人工配合挖掘机平整场地、清除杂物。

2、埋设护筒

埋设钻孔用护筒时，根据施工图给定的线路中桩坐标，由经测量专业工程师推算个钻孔桩中心坐标，经各主管工程师、项目总工复核无误，报测量专业监理工程师审批后再交由测量人员用全站仪定出桩位上报监理复测后方可进行施工。

埋设护筒前要固定好护桩，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于5cm，且埋设深度不小于2m，四周用粘土捣实，埋设牢固。

3、钻机就位

经检查，桩位准确无误后移动钻机就位。钻机安装要平稳，固定，转盘中心同钻架上的起吊滑轮缘以及桩位中心三点要在同一垂线上。

4、泥浆的制备

泥浆由粘土和水拌和而成，如性能指标不符合要求时，掺入纯碱(Na2CO3)或氢氧化钠（NaoH）或膨润土粉，其掺量经试验确定，使制备的泥浆满足有关的性能和技术指标。

泥浆性能指标

钻孔方法

地质情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度（pa.s）

含砂率(%)

正循环

易坍地层

1.20～1.45

19～28

4～8

在施工前，可在桥旁设置制泥浆池、沉淀池，并用循环槽连接。制浆池的尺寸一般为5×3m，深1～2m左右。

对施工过程中废弃的泥浆，不得随意排放，全部采用泥浆车外运，经有关部门许可的地方排放。

（三）钻进

1、在正式开钻前，对桩位和钻机再进行一次复检无误后，将钻机转盘移开，将钻头放进护筒内，将钻机转盘复位，使钻机转盘中心与钻架上的起吊滑轮缘及桩位中心三点在同一垂线上，偏差不得大于2cm，将钻机锁定，防止钻机出现位移。在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜和位移，应及时纠正。

2、开钻前在泥浆池中调制足够数量的泥浆，初钻时在护筒内放一定数量的粘土，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可开始钻孔。

3、开始钻进时，开孔必须正确，以减压、低档、慢速，大泵量稀泥浆钻进；后逐渐加大转速，进尺适当控制；但在护筒刃脚处，用低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1米后，可按土质情况正常速度钻进，如护筒壁土质松软，发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土再放下钻锥重钻，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在钻进过程中，应随时检测泥浆的各种指标，其中包括泥浆的相对密度、稠度、含砂率。其指标见上述图表。

4、钻进采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆钻锥和压块之和的80%。以减少弯孔和斜孔现象。在粘土中，宜用锥度较大的钻头，采用中等转速，大泵量、稀泥浆钻进。

5、钻进过程中，如有泥浆损耗、漏失，查明原因采取相应措施，如因护筒埋置太浅，周围封填不密实而漏水，可拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如因其它原因就掺入纸浆，干锯末，石棉等钎维物质，其掺量为水量的1%～2%，防止渗水并提高泥浆循环效果，可采用加大泥浆相对密度和提高水位，应及时补充，泥浆并按时检查泥浆的性能指标。遇土层变化时，应增加检查次数，并适当调整泥浆指标，每钻进2米或土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并填好钻孔记录表。应注意地层变化，对不同的土层，应采用不同的钻进方法。在粘土层中钻进，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆，进尺不得太快，在砂性土或软土层钻进时，宜用平底钻头控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

6、钻进过程中，接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取最短的时间内完成。在钻进前将钻杆丈量、编号并作好记录，在钻进过程中，准确掌握钻进深度，在钻孔深度达到设计标高且达到设计要求进入土层深度后，经测量合格后停钻。

7、在钻进过程中及时填写钻进记录，包括进尺、换钻杆情况、地质情况及钻进过程中存在的问题等。

（四）成孔的深度，孔位和竖直度的检测

1、孔的深度

钻孔深度的检测方法为：以钻杆的长度加钻头柱体部分长度为准，由有经验的人员用测绳挂坠锤测量校核，深度必须满足设计要求。

2、孔径和竖直度用探孔器检测

用与桩径相同，长为4-6D（D为设计桩径）的圆钢筋笼吊入孔内，使笼中心与钻孔中心相符，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度均符合要求。

3、清孔

终孔检查后，应迅速清孔，不得停留过久，使泥浆、钻渣沉淀，造成清孔工作难度增大，甚至坍孔。

（1）清孔的方法

根据设计要求，土质情况以及施工中使用的钻机型号，决定本项目拟用换浆法进行清孔。

钻孔的进尺达到要求后，停止钻孔，立即进行清孔，稍提钻锥离孔底20cm空转，并保持泥浆正常循环，在保持孔内水头不变的情况下，以中速压入比重1.05-1.20的较