东风商用车总装厂物流系统分析的设计[最新].docxVIP

东风商用车总装厂物流系统分析设计

东风商用车总装工厂物流系统现状分析

东风商用车总装厂简介

东风汽车有限公司商用车总装配厂是东风商用车的主要生产基地，承担着东风商用车的产品车装配、调试、检测、入库和新产品试制任务，是一个年综合生产能力达10万辆的现代化商用车制造工厂。

总装配厂始建于1969年，占地面积约30万平方米，企业固定资产约2.96亿元，现有员工1900余名。拥有三条装配流水线、四条全自动整车检测线，具备各类东风商用车的装调和检测功能。截止到2009年8月，已累计生产各类东风商用车240多万辆。经过40多年的建设发展，总装配厂生产的产品已由最初单一的越野车和中吨位卡

车，发展到目前覆盖东风轻、中、重型各类商用车共2200多个品种，形成了长、平头车并举，汽、柴油车兼容，军、民用车齐备，全系列、宽型谱、多品种、变批量、快节奏、高柔性的生产格局。特别是2006年5月18日，东风天龙、大力神系列车型在总装

配厂正式投产，标志着东风开始向真正意义上的重型车领域进军。2008年东风天锦上市，产品更新换代完成。目前，总装配厂生产的主要车型覆盖东风轻卡系列，东风中卡系列，东风天锦系列，东风普通重卡系列，东风天龙、大力神重卡系列等五大系列，形成了宽系列的产品型谱。

合资以来，为适应新形势新要求，总装配厂相继导入了QcD改善、V-uP、方针管

理等一系列先进的管理理念、手段和方法，逐步建立起了较为规范的全员KPI管理体系，形成了参与管理全员化、监控管理透明化、跟踪管理动态化的管理格局。

2008年，总装配厂在科学发展观指导下，确定了工厂的发展愿景:以最具竞争力的QCT水平，打造中国第一的商用车总装配厂。为总装配厂的发展指明了前进的方向。2009年6月，总投资为7678万元，占地面积26244平方米的新总装三线建成，新

总装三线装配线总长390米，设计年产重型车能力为3万辆，采用了大量新工艺、新材料、新装备，集自行小车空中输送、定量加注、定扭控制、信息控制、环保排污等各种先进技术为一体，质量、成本、交货期等综合竞争力达到国内领先水平。

物流系统现状描述

改造前的总装工厂各条生产线的物流方式延续建厂初期的形式、管理方法主要是依靠办公软件加厂内ERP系统、制造工艺与物流方式缺乏有效互为补充，难以从源头上消除物流浪费，进而实现物流系统的经济运作。

东风公司与日产公司合资后，商用车公司从日产导入了先进的物思想，围绕进厂物

流、生产物流、销售物流进行了改善，但缺乏整体的、系统性的设计，无法实现物流对制造经济性的支撑作用。

就物流工艺初步设计方面来说，总装厂的物流范畴涵盖调达信息、仓储管理、装卸作业、零件运输、包装管理、工位(零件、料架、工位器具)布置。就现场作业水平而

言，总装配厂的物流尚缺乏一套明确生产部门、工艺部门职责，并依据职责有效祸合各部门提供的信息，使之切实指导物流人员作业的工艺管理体系。

存在的问题包括:厂区内厂际物流设计上未明确厂际物流车出、入厂区的大门以及

在厂区行使的路线。日到货高峰时段为9:00一10:oo，此时一号门进出110车次，三号门进出66车次。三条物流通道上经常性产生道路堵塞或车流缓慢的现象。如图3一1:

货，存储在仓储内，送货工入库取料后运至线边工位。

零件装卸方式现状为天车装卸、叉车装卸、人工搬运并存，以天车装卸为主。仓储

区协配件、小总成件、黑漆件、管子件零件由物流车运输至库房内天车卸货。遇到工位器具不适合天车卸货的情况，由叉车临时配合。对外制件的纸包装，通常由保管员通过人工搬运的方式卸货。仓储区的零件在线边消耗完后，空工位器具由送货工拉至工位器具返空区，由叉车负责返空。直供线边的大总成(驾驶室、油箱、轮胎、发动机、变速箱、前桥、中桥、后桥、平衡轴)由物流车运输至线边分装区，天车卸货并返空工位器具。其中，蓄电池、后内挡泥板、三线的后桥是内燃叉车卸货。根据安全操作的要求，天车装卸需两个人配合作业。对物流运行部零件的卸货时间统计显示，平均卸完一车零件需要花费30分钟。同样货物量，叉车卸货时间为16分钟。因卸货频次较高，天车卸货效率低，使得目前占物流作业人员比例63%的搬运工，60%一90%作业时间仅用于装卸零件。以TO4车型零件统计，目一前叉车卸货的零件比例为5%。

在零件投控方式上，小件运输工具为托盘车，全厂存量60辆。大件运输工具为叉

车。负责卸载并运输蓄电池、三线后桥等零件至线边的叉车是内燃叉车，全厂存量30台。负责将仓储区零件投控至线边的叉车是电瓶叉车，全厂存量24台。受现场布置、零件包装规格限制，托盘车与叉车基本是按照单一品种进行投控，个别零件实施了半同步集配