炉外精炼-概述.炉外精炼-概述.pptVIP

炼钢工艺与操作炉外精炼-概述

1.概述1现代炼钢流程长流程：高炉——铁水预处理——转炉——钢水二次精炼——连铸短流程：电炉——钢水二次精炼——连铸其中钢水二次精炼与铁水预处理在这里我们统称为炉外处理。2炉外处理技术与目的炉外处理技术是在初炼炉（转炉、电炉）以外的钢包或专用容器中，对金属液（铁水或钢液）进行炉外处理的精炼方法。炉外处理的主要目的：铁水预处理：脱硫、脱硅及同时脱磷—脱硫；钢水二次精炼：脱碳、脱气（H、N、CO）、脱氧、脱硫、去除夹杂物、控制夹杂物的形态、调整成分及温度等等。

1.概述1钢水二次精炼的发展背景二十世纪60年代，在世界范围内，传统的炼钢方法发生了根本性的变化——“功能分化”，即由原来单一设备初炼及精炼的一步炼钢法，变成由传统炼钢设备初炼，然后在炉外另一容器中进行精炼，即“二步炼钢”（SecondarySteelmakingProcess），又称“二次精炼”（SecondaryRefining）、“炉外精炼”。时间可追朔到1933年法国的佩兰（R.Perrin）应用高碱度合成渣，对钢液进行“渣洗脱硫”，这应该属于二次精炼的前身——炉外处理。作为钢水的二次精炼，始于1952年真空铸锭法，其后，相继开发出DH、RH、LVD、ASEA-SKF、VAD、LF法等等。1.1炉外精炼相关知识

1.概述目前，经炉外精炼的普通钢已超过总钢产量的80％，特殊钢的炉外精炼比已超过95％。而且出现大量炉外精炼比达到100％的车间。2传统炼钢存在的问题(1）电炉的还原期钢液吸气严重电炉的还原期为吸气过程，使钢中气体增加，影响钢的质量。对于防止大断面合金结构钢和大锻件钢最敏感的缺陷—白点来说，要求把钢中的氢降低到2.5～3.0ppm以下。这在电炉冶炼的氧化期，经过激烈而均匀的碳-氧沸腾是完全可以达到的。但是，紧接着的还原期，却又使钢中的氢回升到5～7ppm，而出钢、浇注后则几乎回复到熔清时的水平。

1.概述（2）出钢、浇注过程钢液二次氧化严重电炉氧化期脱碳过程夹杂物的去除，还原期的脱氧及其夹杂物的上浮均比较彻底。但在出钢、浇注过程中，由于钢液与大气接触，气体及[O]急剧升高，影响钢的质量。在出钢过程中，如果钢液与大气接触达到平衡的话，[O]就会回复到脱氧前的水平（100～200ppm），给浇注带来恶劣的后果。（3）电炉还原期的变压器利用率非常低电炉的还原期钢液基本上处于保温与调温的状态，因而电炉的还原过程需要的电功率很低（仅为变压器额定功率的1/3～1/6），而且时间很长（约1/3），使变压器利用率非常低，而且生产率低、成本高。

1.概述尤其超高功率电炉技术的出现，高功率、强化用氧使废钢迅速熔化、氧化，但钢液的还原仍然要在低功率、长时间下运行，这大大降低了超高功率电炉的功率利用率，显然这是不合理的。（4）电炉炼钢的品种受限制科技对钢材质量日益苛刻的要求：如纯净度高，各向异性小，合金成分范围窄等方面。其中对钢的纯净度要求，即钢中C、S、P、T.O、N、H杂质总量达到100ppm。如此低的杂质含量，用传统电炉炼钢方法根本达不到的。对于有些超低C、S、N等纯净钢种也不能冶炼。另外，生产低碳高铬不锈钢时，铬的烧损严重、炉体寿命低等，使得炼钢成本大为提高。

1.概述（5）转炉炼钢法去硫困难传统的炼钢方法中，转炉炼钢法钢中的气体含量低，但存在炼钢过程去硫困难，对铁水中的硫等要求特别严格（常要求铁水进行炉外处理），以及出钢沉淀脱氧，钢中夹杂物多，使得所炼钢种受到限制。当超高功率电炉出现发挥了炉外精炼的作用，就超高功率电炉本身来说也只有与炉外精炼相配合，才能获得高效、节能，创造更大的利润。

1.概述3钢水炉外精炼的优越性正是由于以上诸多原因，使得传统的炼钢法受到挑战，促使电炉功能分化。尤其是超高功率电炉很“自然地”与炉外精炼相配合。炼钢炉（初炼炉）配炉外精炼的优越性如下：(1）缩短冶炼时间，提高生产率电炉为初炼炉时，提高生产率的效果最显著，因取消电炉的还原期，甚至部分氧化期，故提高电炉的生产率。一般可以提高电炉生产率25％左右。若与超高功率电炉相配合，则可提高超高功率电炉生产率50%～100%。

1.概述(2）改善钢质量、扩大品种炼钢炉与炉外精炼配合能生产出气体含量低、夹杂物含量少的纯净钢。扩大生产的钢种，尤其是转炉在生产的钢种上可以与电炉竞争。

(3）调节炼-浇节奏，实现多炉连浇在炼