材料工程基础课件金属材料加工工艺第二章.pptxVIP

材料工程基础课件金属材料加工工艺第二章

金属材料的性质金属材料的分类金属材料的加工工艺金属材料的热处理工艺金属材料的应用

金属材料的性质01

金属的密度是指单位体积内的金属质量，是金属材料的基本物理属性。密度金属的热导率是指其在单位温度梯度下，单位时间内通过单位面积的热量。热导率金属的电导率是指其传导电流的能力，是金属材料的重要物理性质之一。电导率物理性质

金属的耐腐蚀性是指其在各种环境中的稳定性，是金属材料的重要化学性质之一。耐腐蚀性金属的抗氧化性是指其在高温氧化气氛中的稳定性，是金属材料的重要化学性质之一。抗氧化性化学性质

金属的硬度是指其抵抗外力刻划、压入或研磨等机械作用的能力，是金属材料的重要力学性质之一。金属的韧性是指其在受到外力作用时抵抗脆性断裂的能力，是金属材料的重要力学性质之一。力学性质韧性硬度

金属材料的分类02

铁铁是最常见的黑色金属，具有高强度和良好的延展性，广泛用于建筑、机械和交通工具等领域。钢钢是铁和碳的合金，通过添加其他元素可以进一步改变其性能，如耐腐蚀、高强度等。黑色金属

铝是一种轻质、耐腐蚀的金属，广泛用于航空、建筑和包装等领域。铝铜具有良好的导电性和导热性，广泛应用于电线、管道、散热器等领域。铜有色金属

钛钛是一种轻质、高强度的金属，具有优异的耐腐蚀性能，广泛应用于航空、医疗和化工等领域。锆锆是一种稀有金属，具有高熔点和良好的耐腐蚀性能，在核工业和化学工业中有重要应用。稀有金属

金属材料的加工工艺03

铸造是一种通过将熔融态的金属倒入模具中，冷却凝固后获得所需形状和尺寸的金属零件的工艺。铸造工艺简介铸造工艺可分为砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等不同类型，根据具体需求选择合适的铸造工艺。铸造工艺分类铸造工艺流程包括模具设计、制备、熔炼、浇注、冷却、脱模等步骤，每个步骤都对最终产品质量有着重要影响。铸造工艺流程铸造过程中可能出现气孔、缩孔、裂纹等缺陷，需要通过对工艺参数和原材料的控制来减少缺陷的产生。铸造缺陷与控制铸造工艺

锻造是一种通过施加外力使金属坯料变形，以获得所需形状和性能的金属零件的工艺。锻造工艺简介锻造工艺可分为自由锻、模锻、胎膜锻等不同类型，根据具体需求选择合适的锻造工艺。锻造工艺分类锻造工艺流程包括坯料准备、加热、变形、冷却和精整等步骤，每个步骤都对最终产品质量有着重要影响。锻造工艺流程锻造过程中可能出现折叠、裂纹、过烧等缺陷，需要通过对工艺参数和原材料的控制来减少缺陷的产生。锻造缺陷与控制锻造工艺

ABCD焊接工艺简介焊接是一种通过熔融连接金属材料，以获得所需形状和性能的金属结构的工艺。焊接工艺流程焊接工艺流程包括焊前准备、焊接、焊后处理等步骤，每个步骤都对最终产品质量有着重要影响。焊接缺陷与控制焊接过程中可能出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷，需要通过对工艺参数和原材料的控制来减少缺陷的产生。焊接工艺分类焊接工艺可分为熔化焊、压力焊、钎焊等不同类型，根据具体需求选择合适的焊接工艺。焊接工艺

金属材料的热处理工艺04

总结词退火是一种金属热处理工艺，通过加热至一定温度并保温一段时间后缓慢冷却，以消除金属内部的应力、提高其塑性和韧性。详细描述退火的主要目的是细化晶粒、消除内应力、改善金属的塑性和韧性。在退火过程中，金属被加热至高于其再结晶温度，然后缓慢冷却至室温。通过退火处理，金属的强度和硬度会降低，而塑性和韧性则会提高。退火

淬火是一种金属热处理工艺，通过快速冷却来提高金属的硬度和耐磨性。总结词淬火的目的是使金属在高温下快速冷却，以获得一种或多种马氏体组织，从而提高其硬度和耐磨性。淬火过程中，金属被加热至奥氏体化温度以上，然后迅速冷却至室温或稍高于室温。根据需要，可以选择不同的冷却介质和冷却速度来达到所需的性能。详细描述淬火

VS回火是一种金属热处理工艺，通过加热至较低温度并保温一段时间后缓慢冷却，以调整金属的力学性能和消除内应力。详细描述回火的主要目的是调整金属的力学性能、稳定组织、消除内应力和提高其韧性。在回火过程中，金属被加热至低于其再结晶温度，然后缓慢冷却至室温。通过回火处理，金属的硬度和强度会降低，而韧性和耐腐蚀性则会提高。根据需要，可以选择不同的回火温度和时间来达到所需的性能。总结词回火

金属材料的应用05

钢铁、铝材、铜材等金属材料广泛应用于建筑结构中，如桥梁、高层建筑、工业厂房等。建筑结构门窗与玻璃管道与暖通金属材料如铝合金、镀锌钢等常用于制作门窗和玻璃框，具有美观、耐用、易于维护等特点。金属管道如钢管、铜管等在建筑中用于供暖、空调、给排水等系统。030201建筑行业

汽车车身通常由钢材、铝合金等金属材料制成，具有强度高、重量轻、耐腐蚀等特点。车身制造金属材料如铸铁、钢材等广泛应用于汽车发动机和传动系统中。发动机与传动系统汽车零部件如刹车片、活塞、气瓶等也常由金属材料制成