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汽车白车身的检测研究

定位、测呈，然后白车身再返回生产线句相对千现代化的生产速度，每天只能抽检儿台白车身，无法体现对白车身尺寸的在线测至和实时监控凸发现质虽缺陷时在线生产的白车身已经流入下一工序，只能被动解决问题；另外，抽检车和返修车的回线生产也会打乱—个整车流的生产安并。

列1年代以来，随若计算机软件｀激光、数字图像处理技术的飞速发展，出现了以计算机视觉测萤技术为基础的测噩系统－－－－光学三坐标测鱼机，能够完成车身等大型零件的在线尺寸测盐。一般来说P在焊装线的录后一个工位设定光学三坐标测噩系统，根据测点的需要设置儿十个到上百个测头对工件实现100％测呈，，即 该系统要测凿每台经过此工位的白车身总成。如果白车身上的几何精度控制（测虽）点有一百多个，测虽一台车身所用的时间是30秒左右。为了严格控制质呈，不仅车身要IOO％测盈，连重要的车身分总成也是如此，例如：：：下 车身、机舱、侧围等。如果没有光学三坐标渊虽系统，lOO％测昼几乎不可能实现的。光学三坐标测荎机在美国的2皿n工程中得到了广泛而成功的应用 光学三坐标测呈系统通过网络技术，让工程师在办公室就可以实时察吞测呈数据，数据保留在数据库里可以至少六年备查心光学 三坐标测噩机已经在欧美各大汽车制造企业推广应用，在国内神龙的祖铁龙C5中充分应用了这项技术，共设翌9个质虽监控工位，包括4个焊点监控工位、2个激光检测儿何尺寸工位、l个外观检查返修工位 以及2个间隙面差检查工位”“。实现了在线监控、在线返修，白车身的一次下线合

格率达到9”;，宁大大提高了质蛋控制的效率和可靠性。由于光学三坐标浏里机安装调试

困难，成本高，目前国内汽车厂对白车身尺寸质呈的控制还是主要采用三坐标测呈心

在传统意义上来讲，白车身质虽控制”沁4l是在生产阶段对零件质鱼的控制及检查方法勺白 车身质呈控制的大部分的工作一般也都是在制造阶段开展的。近年米，在提高白车身质呈方面 提出了同步工程(SE)［氐33]的概 念，即从车身开发阶段开始若手，将产品数据的冲压、焊接、，涂装 及总装的工艺性进行审核和验证，与产品开发同步进行，将由于数据开发引起的工艺问题解决在制造之前，对于车身的质足控制取得了一定的效果巳同步工程的特点是；设计过程具有系统性与并行性，强调团队合作精神，强调设计过程的快速反馈与协同工作Pl]。对于整 车的开发流程来讲，基于同步工程的产品开发过程实行平行的工作方式，即产品开发过程中各项工作同步开展，在开发时成立以技术中心,.制造工程部、采购部、质呈保证部加市场部等部门具有丰宫知识和经验的人员组成协同工作小组巴］。从车型创、意产品造型阶段开始，从不同部门不同专业的不同角度对整车的外观、性能、配置、结构、制造工艺性等提出方案，并充分讨论，确认实施的可行性，录后能可靠、经济地制造出稳定的合格产品，缩短整车的开发周期。特别是造型评审结束后，从产品结构设计开始，SE活动的作用就尤为丽要，产品 数据的工艺性必须满足汽车生产的冲压、焊装、涂装｀总装四大工艺的需要心在这个阶段的SE活动协同工作的深度及效果，会严重影响省汽车开发的周期、成本以及生产效率，与白车身的

质呈和品质也有直接的关系，直接关系到市场的认可度心所以目前在汽车开发中，SE

活动越来越得到主机厂认可,., jt在被逐步的推广应用令