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脱硫设备概况：

.1FGD系统的工艺

电厂一期#1、2号机组采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺，由（株式会社）荏原制作所设计，脱硫效率大于95%，脱硫装置的可用率大于95%。烟气脱硫装置由8个系统组成：1)烟气系统2)SO2吸收系统3)石灰石浆液制备系统4)石膏脱水系统5)废水输送系统6)工艺水系统7)废水处理系统8)吸收塔紧急系统。

.1.1烟气系统

来自锅炉引风机的烟气经增压风机增压后进入烟气－烟气加热器。在烟气－烟气加热器中，烟气(未经处理)与来自吸收塔的洁净的烟气进行热交换后被冷却。被冷却的烟气引入到烟道的烟气冷却区域。

来自吸收塔的洁净烟气进入烟气－烟气加热器。在烟气－烟气加热器中,洁净的烟气与来自锅炉的烟气进行热交换后,被加热到80℃以上。被加热的洁净的烟气通过烟道和烟囱排向大气。

在锅炉起动阶段和烟气脱硫设备停止运行时,烟气通过旁路烟道进入烟囱。

.1.2SO2吸收系统

来自烟气－烟气加热器的烟气通过烟道的烟气冷却区域进入吸收塔。

在烟气冷却区域中，喷入补给水和吸收塔内浆液,使得烟气被冷却到饱和状态。

来自烟气冷却区域的烟气进入由上隔板和下隔板形成的封闭的吸收塔入口烟室。装在入口烟室下隔板的喷射管将烟气导入吸收塔鼓泡区(泡沫区)的石灰浆液面以下的区域。在鼓泡区域发生SO2的吸收、氧化、石膏结晶等所有反应。发生上述一系列反应后，烟气通过上升管流入位于入口烟室上方的出口烟室,然后流出吸收塔。

吸收塔内浆液被吸收塔搅拌器适当地搅拌，使石膏晶体悬浮。

由氧化风机吹出的氧化空气进入吸收塔的反应区，使被吸收的SO2氧化。

将石灰石浆液送入吸收塔，脱除SO2以及形成石膏。加入适当当量的石灰石，以保持吸收液的pH值于4到6之间。

石膏浆液，排出泵将含有10到20%固体的石膏浆液，从吸收塔排出到石膏脱水机。吸收塔石膏浆液中的Cl-浓度低于20g／l。

离开吸收塔后，洁净的烟气进入除雾器去除烟气所携带的雾滴。

.1.3石灰石浆液制备系统

用卡车把石灰石块(粒径小于20mm)送到现场。

将石灰石卸到石灰石卸料斗后，用斗式提升机和皮带式输送机送到石灰石储存仓。

石灰石储存仓的容积按能够储存在BMCR运行工况下两台锅炉运行4天所需消耗量设计。

石灰石储存仓给料机将石灰石排到湿式球磨机。用湿式球磨机将石灰石磨成石灰石浆液。磨成的石灰石浆液流入石灰石浆液循环箱，并用石灰石浆液循环泵送到石灰石旋流分离器进行粗颗粒的分离。

分离后的石灰石浆液中含有25%的固体颗粒。石灰石浆液储存在石灰石浆液储存箱，并用石灰石浆液泵送到吸收塔。

粒径超过要求的颗粒送回到湿式球磨机。

.1.4石膏脱水系统

用石膏浆排出泵将石液膏浆送到石膏旋流分离器进行浓缩。浓缩后的石膏浆液进入真空带式皮带机进行脱水，用工艺水冲洗石膏,来降低石膏中Cl-的含量。

脱水石膏储存在石膏储存仓内。石膏储存仓的容积按能够储存BMCR运行工况下两台锅炉运行7天所产生的石膏量设计。

滤液水收集在滤液水箱，并且由滤液水泵送到吸收塔和湿式球磨机。

一部分石膏旋流器的溢流水送到废水水箱，并且由废水旋流器给水泵送到废水旋流分离器。

含有1.2%固体颗粒的废水旋流器溢流水被排放到废水处理系统。

废水水力旋流器下流水回送到吸收塔。

另一部分石膏水力旋流器的溢流水回送到吸收塔。

.1.5废水输送系统

由废水给水泵将固体含量小于1.2%的废水旋流器溢流液送到废水处理系统。

.1.6工艺水系统

工艺水取自发电厂供水系统。

两套FGD系统共用1个工艺水箱。

由工艺水泵供给取自工艺水箱的FGD系统工艺水。

.1.7废水处理系统

首先，废水进入第1反应器并添加消石灰[Ca(OH)2]和HCl进行中和，pH值约等于7。硫酸钙与废水中的氟发生反应生成不溶性CaF2。化学反应式为：2F-+Ca2+→CaF2↓

其次,进入第1凝结箱，在这里,添加聚合剂使固体颗粒聚合.。然后进入第1沉淀箱，絮状沉淀物将沉淀在此沉淀箱内。

然后，进入第2反应器-1，在这里添加HCl进行调整pH值(pH值达到3.5±0.5),然后添加促凝剂(AlCl3)形成小尺寸絮状氟化氢氧化物。然后,进入第2反应器-2，在这里加入石灰进行中和(pH≒7.0)，并且添加固化剂固化重金属。然后，进入第2凝结箱。在这里，将添加聚合剂，形成大尺寸絮状物。最后，流入第2沉降箱，大尺寸絮状物将沉淀于此。

第1和第2沉淀箱里的污泥(沉淀物)将回到第1和第