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丰田生产的八大浪费
1
不良品浪费
过生产浪费
过程浪费
动作浪费
库存浪费
移动浪费
不平衡浪费
管理浪费
八大浪费介绍
2
2023/9/23
一.不良品浪费
(一)浪费的定义：
生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:
直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……
更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑ →采购(供应)计划紊乱……
3
2023/9/23
2023/10/26
一.不良品浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待
机(Machine)﹕等待或空载
料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存
法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断
环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
因為不良品而誕生
…
4
一.不良品浪费
2023/10/26
5
(三)浪费的产生：
来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔
制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔
使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
一.不良品浪费
(四)浪费的消除：
来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔
制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔
使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训
﹔教导﹔
SQM
供應商輔導
2023/10/26
6
二.过量生产浪
2023/11/14
7
费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……
二.过生产浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理
onment)﹕存放区﹐搬
运
Waiting
……
环(EnvirWIP=WorkInProcess
2023/11/14
8
二.过生产浪费
2023/11/14
9
(三)浪费的产生：
过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔
例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔
例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔
10
二.过量生产浪费
2023/11/14
11
(四)浪费的消除：
过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔
前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式
﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求
﹔
交付周期=∑(CT*批量)
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕
直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)
更甚﹕交付周期增长→资金周转慢
→损失潜在顾
客
2023/11/14
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1)两点间距离宽﹔
机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长
动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔
操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。
(如图)
过程浪费的例子：
始 始 末 末
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2023/11/14
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三.过程浪费
2023/11/14
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(二)浪费的表现：
人(Man)﹕无功动作﹐等待
机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成
本高
料(Material)﹕耗材﹐成本高
法(Method)﹕不增值﹐过度
三.过程浪费
(三)浪费的产生：
流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔
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三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”
强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……
2023/11/14
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四.动作浪费
(一)浪费的定义：
生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕
直接
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