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金属表面复合处理技术

一、概述

目前，随着材料使用要求的不断提高，单一的表面技术因为有一定的局限性

而往往不能满足人们对材料越来越高的使用需求，因此综合运用两种或更多种表

面技术的复合表面技术获得迅速发展。目前，已开发的一些复合表面处理，如热

处理与表面形变强化的复合、镀覆层与热处理的复合、电镀（镀覆层）与表面化

学热处理的复合、激光增强电镀和电沉积、表面热处理与表面化学热处理的复合、

表面复合化学热处理、热喷涂与喷丸的复合、堆焊与激光表面处理的复合等，已

经取得了良好的效果。本章通过对金属表面复合处理技术等知识的学习，让学生

了解复合处理的基本特点、应用及工艺过程，理解复合处理技术及对表面质量的

影响，了解常见复合处理技术。

将两种或两种以上的表面处理工艺方法用于同一工件的处理，不仅可以发挥

各种表面处理技术的各自特点，而且更能显示组合使用的突出效果。这种组合起

来的处理工艺称为复合表面处理技术。复合表面处理技术在德国、法国、美国、

日本等国已获广泛应用，并取得了良好的效果。各国正在加大投资力度，研究发

展新型特殊的复合表面处理技术。图13-2所示为经过激光熔覆冲击强化处理的

发动机曲轴及曲轴周向激光冲击示意图。

图13-2经过激光熔覆冲击强化处理的发动机曲轴及曲轴周向激光冲击示意图

二、热处理与表面形变强化复合处理技术

1）复合表面热处理与喷丸处理的复合工艺，例如离子渗氮后经过高频感应

淬火后再进行喷丸处理，不仅使组织细致，还可以获得具有较高硬度和疲劳强度

的表面。

2）表面形变处理与热处理的复合强化工艺，例如工件经喷丸处理后再经过

离子渗氮，虽然工件的表面硬度提高不明显，但能明显增加渗层深度，缩短化学

热处理的处理时间，具有较高的工程实际意义。

3）普通淬火回火与喷丸处理的复合处理工艺在生产中应用广泛，如齿轮、

弹簧、曲轴等重要受力件经过淬火回火后再经喷丸表面形变处理，其疲劳强度、

耐磨性和使用寿命都有明显提高。图13-3所示为经过淬火回火后再经喷丸表面

形变处理的齿轮。

图13-3经过淬火回火后再经喷丸表面形变处理的齿轮

三、镀覆层与热处理复合处理技术

镀覆后的工件再经过适当的热处理，使镀覆层金属原子向基体扩散，不仅增

强了镀覆层与基体的结合强度，同时也能改变表面镀层本身的成分，防止镀覆层

剥落并获得较高的强韧性，可提高表面耐磨损和耐腐蚀能力。

1）在钢铁工件表面电镀20μm左右含铜30%（质量分数）的Cu-Sn合金，然

后在氨气保护下进行热扩散处理。升温到200℃左右，保温4h，再加热到400～

600℃，保温4～6h，处理后表层是厚度为1～2μm的锡基含铜固溶体，硬度约

为170HV，有减摩和抗咬合作用；其下为厚度为15～20μm的金属间化合物CuSn，

4

硬度约为550HV。这样，钢铁表面覆盖了一层具有高耐磨性和高抗咬合能力的青

铜镀层。

2）铜合金先镀一层7～10μm的锡合金，然后加热到400℃左右（铝青铜加

热到450℃左右）保温扩散，表层是抗咬合性能良好的锡基固溶体，其下是CuSn

3

和CuSn，硬度在450HV（锡青铜）或600HV（含铅黄铜）左右，提高了铜合金工

4

件的抗咬合、抗擦伤、抗磨料磨损和黏着磨损性能，并提高了表面接触疲劳强度

和耐腐蚀能力。

3）在钢铁表面上电镀一层锡锑镀层，然后在550℃进行扩散处理，可获得表

面硬度为600HV（表层碳的质量分数为0.35%）的耐磨耐蚀表层；也可在钢表面

上通过化学镀获得镍磷合金镀层，再在400～700℃进行扩散处理，提高了表面

层硬度，并具有优良的耐磨性、密合性和耐蚀性。这种方法已用于制造玻璃制品

的模具、活塞和轴类等零件。

4）在铝合金表面同时镀厚度为20～30μm的铟和铜，或先镀锌，后镀铜和

铟，然后加热到150℃进行热扩散处理。处理后第一层为1～2μm厚的含铜和锌

的铟基固溶体，第二层是铟和铜含量大致相等的金属间化合物（硬度为400～

450HV），靠近基体层为3～7μm厚的含铟铜基固溶体。该表