船闸工程闸室墙钢板贴面施工质量控制.doc

船闸工程闸室墙钢板贴面施工质量控制 　　摘 要：本文分析了影响船闸工程闸室墙钢板护面施工质量的影响因素，指出钢板护面平整度、钢板与混凝土锚固是质量控制难点，提出优化钢板锚固方式、减少吊装作业、提高钢板整体刚度等方法改进施工工艺，提升施工质量。根据在九圩港二线船闸工程中的实际应用，成效较为明显，钢板护面工后平整度误差控制在2mm以内，表面未出现空鼓现象。 　　关键词：钢板护面 平整度 船闸工程 闸室墙 　　船闸建设过程中，为适应过闸船舶对闸室墙的撞击和摩擦，保证闸墙结构安全，经常对闸室墙进行防撞抗磨处理。在江苏省内河船闸工程中多数采用钢护木进行处理，近年来，业界新提出采用钢板贴面进行闸室墙保护以提升船闸闸室墙耐久性。但使用钢板贴面的闸室墙存在施工难度大，钢板与混凝土易发生“空鼓”现象，运营期维护难度大等问题。为提升闸室墙钢板贴面施工质量、提高结构耐久性，本文提出从施工工法、工艺控制等方面对钢板贴面闸室墙施工进行优化，并在九圩港二线船闸工程中进行了应用，取得了较好的成效。 　　1.闸室墙钢板护面施工质量难点分析1.1钢板平整度较难控制 　　闸室施工重点在于确保墙身垂直度、平整度，闸室墙钢板护面施工过程包括钢板的制作及安装、混凝土浇筑等环节，涉及地面胎架搭设、钢板焊接、钢板与围檩框架整体吊装、锚筋焊接、混凝土浇筑等工序。根据以往施工经验，认为影响钢板平整度的因素主要集中在工前，为焊接、吊装作业。 　　1.1.1焊接应力产生变形 　　工程实际中，考虑到钢板整体面积较大，为便于运输往往将钢板分为几块运至现场，再行拼装作业。由于钢板护面设计厚度较薄（一般为8mm），钢板背水面（临混凝土侧）锚固钢筋焊接及钢板焊接拼装过程中产生的温度应力极易造成钢板变形，这在部分工程中已有先例。因此如何解决钢板焊接产生的温度应力影响成为控制钢板平整度的关键因素之一。 　　1.1.2吊装过程产生变形 　　钢板护面吊装分为钢板焊接拼装过程中吊装及钢板安装吊装两个环节。因钢板较薄、整体刚度差，故吊装作业易造成钢板变形，对平整度影响较大。尽量在焊接拼装过程少吊装甚至不吊装、在安装过程借助辅助措施提升整体刚度，成为控制吊装产生变形的难点之一。 　　1.2钢板护面与混凝土之间易“空鼓” 　　钢材与混凝土墙体线膨胀（热胀冷缩）系数差别较大，考虑到闸室墙钢板护面整块面积较大，若钢材与混凝土锚接不到位，在温度应力、外部冲击力的作用下易造成钢材与混凝土墙体分离，形成“空鼓”现象。一旦发生这一现象，钢板护面与砼墙之间的空隙会有水和空气浸入，锚固钢筋及焊缝产生锈蚀，造成钢板护面闸墙整体强度和刚度下降，在船舶撞击、挤压下，局部极易产生变形、翘起，甚至撕裂。因此，在施工中须着重控制混凝土与钢板护面之间的锚固。 　　2.工艺工法优化研究 　　2.1锚固形式的优化 　　基于钢板护面施工质量难点分析，在钢板护面背水面沿纵向间隔设置竖向扁钢（钢材厂家加工，在钢板横向分缝位置断开），采用“扁钢+锚筋”方式对钢板进行锚固（如下图所示）。通过这一优化设计，有效解决锚筋焊接造成的钢板变形，增大了钢材与混凝土的接触面积，提升了锚固力，利于解决“空鼓”问题。此外，扁钢的设置还提高了钢板的整体刚度减少吊装环节钢板变形。 　　2.2吊装作业的优化 　　2.2.1钢板拼装环节不吊装 　　当板材厚度16mm时，气体保护焊坡口形式采用单面坡口进行焊接。对于厚度仅为8mm的钢板焊接拼装，采用单面坡口配合陶瓷衬垫的方式进行焊接。由于采用单面焊接，在钢板拼装环节不需对钢板进行翻身，完成拼装后配合围檩框架整体吊装安装，安装到位后再将锚筋焊接于竖向扁钢。 　　2.2.2提高钢板吊装环节刚度 　　在钢板护面焊接成一个整体后，在钢板迎水面设置采用槽钢设置纵、横向围檩框架，围檩与钢板之间采用螺栓连接，螺栓一端与钢板护面点焊，另一端采用“垫板+螺母”固定于框架，并采用槽钢设置剪刀撑，提高钢板护面整体刚度。 　　3.工程应用实例 　　九圩港二线船闸规模为230×23×4.0（m）（闸室长×口门宽×槛上最小水深），为Ⅲ级通航建筑物，闸室墙顶高程为?+5.7，底板顶高程为?-4.89，迎水面?-0.6～?+5.7布置钢板护面，钢板护面设计厚度为8mm，单个钢板护面尺寸为8.99m×6.3m（宽×高），板材采用普碳中厚板，共分为4块，10cm+180cm+220cm+220cm（从上向下），宽度均为8.99m，厂内加工时钢包角与180cm面板预先焊接，预留2道横缝为现场完成。 　　3.1胎架搭设 　　（1）采用φ114mm×8mm钢管进行搭设，纵向间距为1.5m，设置7根钢管；横向间距为1.2m，设置5根钢管，高度为1.0m。 　　（2）为保证胎架整体稳定性，在钢管底部纵横向焊接[6.