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机床的切削运动：主运动，进给运动。

工件上的三个表面：代加工，已加工，加工。

切削用量三要素：切削速度，进给量，切削深度。切削速度：单位时间内，工件和道具沿主运动方向的相对位移。进给量：在主运动的一个循环内，刀具和工件之间沿进给运动方向的相对位移。切削深度：代加工表面和已加工表面之间的垂直距离。

刀具材料：基本要求：较高的硬度，足够的强度和韧性，有较好的耐磨性，较高的耐热性，较好的工艺性。常用材料：碳素工具钢和合金工具钢，高速钢，硬质合金。

金属的切削过程：

切屑形成过程:在切削塑性材料时，材料收到刀具的作用后，开始产生弹性形变，随着刀具进一步切深，当应力达到材料屈服极限时，开始产生塑性变形，刀具进一步切深，应力达到材料的断裂强度这时候金属材料被挤裂，沿着刀的前刀面流出形成切屑。

切屑种类：带状切屑，节状切屑，崩碎切屑。

积屑瘤：一般认为积屑瘤是被切削的金属，在切削区的高温高压和剧烈摩擦的作用下与刀具前刀面发生粘结而形成的。

对加工的影响：在形成积屑瘤的过程中，金属材料因为塑性变形而被强化，因此积屑瘤的硬度比工件材料高，能代替切削刃切削，起到保护切削刃的作用。同时还增大了刀具的实际工作前角，是切削更轻快。粗加工时候是有益的。但是积屑瘤的顶端伸出刀刃之外，而且又不断的产生和脱落，实际切削深度和厚度不断变化，影像尺寸精度并会导致切削力的变化引起振动，有一些还会粘附在工件表面，影响粗糙度。精加工时候应避免。

影响积屑瘤因素：工件材料和切削速度是主要因素。

切削力的来源：工件材料作用于前刀面上的弹性形变和塑性形变抗力。后刀面上的。

切屑与前刀面以及加工表面和后刀面之间的摩擦。

影响切削力的因素工件材料，切削用量，刀具角度，切削液。

切削热和温度的来源和传撒：切屑变形产生的热，主要来源。切屑与前刀面的摩擦。工件与后刀面的摩擦。50%—80%由切屑带走，10%--40%传入工件，3%--9%传给刀具，1%左右传给空气。

刀具的磨损形式：后刀磨损，前刀面磨损，前后刀面同时磨损。

刀具磨损过程：初期，正常，急剧阶段。

合理选用切削用量：粗加工时应以提高生产率为主同时保证刀具耐用度。尽可能选取较大的深度切削。

精加工时应以保证加工质量为主，同时考虑刀具耐用度和生产率。逐渐减小切削深度

切削加工方法

车削加工：工艺特点，易于保证工件各表面位置精度，加工过程比较平稳。适合有色金属零件的加工。刀具简单。

钻削加工：用钻头在实体材料上加工孔的方法叫做钻削加工。

钻削加工工艺特点：容易产生引偏。排屑困难。散热条件差。

扩孔常作为孔的半精加工，精加工用铰孔。

镗孔

车床上镗孔和镗床上镗孔。单刃镗刀，多刃镗刀。

镗孔工艺特点：加工机床座，箱体，等外形复杂的大型零件的主要设备。加工范围更广。

较高的精度和较小的粗糙度。生产效率低。

铣削方式：周铣法，端铣法。

端铣法加工质量高于周。端铣生产率高于周。

铣削的工艺特点：生产率高。刀齿散热条件好。容易产生振动。

砂轮：有磨料和结合剂构成的疏松多空物体。磨料结合剂空隙三要素。

磨削：切削刻划划擦三个过程的综合。

磨削工艺特性：加工精度高，表面粗糙度低。经向作用力大。砂轮具有自锐性。磨削温度高。

磨削方法：外圆磨削方法：纵磨法。横磨法。无心外圆磨。平面磨削方法：周磨。端磨。

内圆磨削方法：纵磨。横磨。

光整加工：研磨。

生产过程：机器的生产过程是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程总和。

工艺过程：是指直接改变生产对象的形状尺寸相对位置和机械性能等，使其成品或者半成品的过程。

机械加工工艺过程-在工艺过程中，用机械加工的方法，改变毛坯或原材料的形状尺寸和表面质量，使之成为产品零件的过程。

工序：是指在一个工作地点对一个或者一组工件所连续完成的那部分工艺过程。

工件的基准：设计基准和工艺基准：定位基准（:粗基准，精基准，辅助基准。），测量基准，装配基准。

定位基准的选择：从有位置精度要求的表面中选择工件的定位基准是基本原则。

粗基准的选择：选用非加工表面，可以使加工表面和非加工表面位置误差最小；选择加工余量小的毛坯表面作为基准。若工件要保证重要表面加工余量均匀，应选择该表面；基准要尽可能平整光洁有足够大的面积。同一尺寸方向上的基准表面只能用一次。

精度基准的选择：基准重合原则；基准同一原则；互为基准。

加工硬化：随着塑性变形程度的增加，金属的强度硬度升高，塑性和韧性下降。强化金属的一种方法；但是给进一步加工带来困难，使工件在变形过程中容易产生裂纹，不利于压力加工的进行。退火可以消除加工硬化。