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氯化钾镀锌工艺的常见问题及镀液维护

朱卓敏;王宗雄;储荣邦

【摘要】Theeffectsofbathcomponentsandvariousimpuritiesonpotassiumchloridezincplatingweresummarized.Thereasonsforcommonproblemswereanalyzedandthecountermeasuresweregiven.%归纳了镀液成分及各种杂质对氯化钾镀锌的影响.分析了常见故障的原因并给出了相应的处理方法.

【期刊名称】《电镀与涂饰》【年(卷)，期】2017(036)015【总页数】5页(P830-834)【关键词】氯化钾镀锌;镀液配方;工艺条件;杂质;故障排除【作者】朱卓敏;王宗雄;储荣邦

【作者单位】义乌市都得益电镀材料商行，浙江义乌322000;宁波市电镀行业协会，浙江宁波315199

【正文语种】中文

【中图分类】TQ153.12

随着国家对氰化物的控制和对环保的要求越来越严，氰化镀锌被强制性淘汰，各镀锌厂家纷纷改用锌酸盐镀锌或氯化物镀锌。与锌酸盐镀锌相比，氯化物镀锌的电流效率高，镀速快，用电少，使用范围宽，操作容易，因已受到我国电镀业人士的普遍青睐。

此外，氯化钾镀锌外观好、光亮平整，能钝化出多种颜色，白钝后更像镀铬件，在铸铁和高碳钢上也容易电镀，而且镀液组成简单、性能稳定，在日常生产中除带出损失外很少消耗，一般只需定期补充添加剂即可维持。

氯化钾与氯化锌的质量浓度比一般控制在3:(1~2)。氯化钾的质量浓度每增大10g/L,光亮剂的浊点就下降3°C。

镀液的配制方法如下：

先用50~60°C的水将计算量的氯化钾溶解，用勺子撇去液面浮渣，稍作澄清后过滤入镀槽，弃去沉渣。

将溶解好的氯化锌加入镀槽。

⑶以10倍量的沸水溶解硼酸，硼酸完全溶解后，在缓慢搅拌镀液的情况下将硼酸加入其中。

加水至规定体积，接着加入1~2g/L锌粉，充分搅拌后静置，过滤一次。为保证除杂效果，锌粉可先用3%(体积分数，下同)盐酸溶液活化3~5s后再加入镀槽。再挂瓦楞铁板，在阴极电流密度0.10-0.15A/dm2的条件下电解数小时。若原材料质量好，配制方法得当，也可不进行小电流电解。

调整pH至工艺规范，再加入光亮剂，搅均匀后即可试镀。

氯化锌易吸潮，平时应密封保存。无水氯化锌在水中极易溶解，伴随放热现象。镀液在pH6时有浑浊沉淀产生。镀液中氯化锌的质量浓度高时，阴极电流密度上限高，沉积速率快，但均镀能力和深镀能力差，其质量浓度过高还会造成镀层粗糙。氯化锌的质量浓度低时，均镀能力和深镀能力有所改善，但若过低，电流开不大，边角易烧焦。一般氯化锌的质量浓度为70g/L左右。氯化物镀锌液属于单盐镀液，所以出现锌含量偏低时，可以增加阳极面积，加入适量的盐酸，将镀液的pH降至5.0~5.4，使阳极效率大于阴极效率，镀液中的锌含量便可逐渐升高。

正常生产中，镀液的锌含量一般不会下降太多，平时不用添加，关键是要经常检查阳极，做到及时补充。为了更好地防止锌含量偏低，可将镀液中锌的含量控制在工艺范围的下限附近。锌含量的变化与所加工的产品有相当大的关系，在滚镀生产中，如果所加工的是薄片(如发夹、弹簧片等)，面积较大，每班必须要添加氯化锌，不然生产一段时间后，沉积速率减慢，高、低电流密度区镀层分布不匀。

劣质氯化锌的净化方法：将1~2g/L的锌粉放在塑料桶中，用水调成糊状，然后缓慢加入3%盐酸溶液(每kg锌粉需100mL)，强烈搅拌使锌粉溶解，随后在搅拌下缓慢加入镀液中，继续搅拌0.5h,静置1h后过滤。

由于锌电极的交换电流很大，电化学极化很小，因此如果在镀液中单独使用氯化锌而不加入导电盐，镀液的导电性不佳，容易形成海绵状或树枝状沉积，无法获得良好的锌镀层。氯化钾就是起到导电盐的作用。当然也可以加入氯化钠作为导电盐，但是钾盐导电性好，所以建议用钾盐。锌离子与氯离子会形成十分稳定的锌氯负离子[(ZnCl4)2-],此配离子的稳定常数虽然很小(K=10-1),但这些带负电荷的离子受到阴极电场的排斥作用，就不能在阴极上放电，从而阻止阴极的电化学反应，起到阴极极化作用，促进阳极正常溶解，改善镀液的均镀能力。另外，氯化钾提供的大量氯离子会产生同离子效应，也降低了溶液中Zn2+的浓度。氯离子的电子桥作用还对镀锌层与基体的结合力有较大的贡献。

对于形状复杂的零件，电镀液中的氯化钾最好控制在220~260g/L,而且要采用高纯度的氯化钾，因为氯化钾的品质直接影响到镀层的质量和沉积速率，以及电镀的分散能力。氯化钾是白色的，纯