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我国塑料助剂生产现状与发展趋势

我国塑料助剂生产现状与发展趋势

塑料助剂是塑料工业重要的辅助原料，普通按其使用

功能分为增塑剂、阻燃剂、抗氧剂、光稳定剂、热稳定剂、

发泡剂、加工及抗冲击改性剂、偶联剂等。我国塑料助剂工

业经过40余年的发展，构成为了完善的生产、销售和研究

开发体系。特别是近年来我国塑料工业的快速发展，刺激

和推动了塑料助剂的生产与发展，促进了其生产技术、产

量、质量的提高及产品构造的调整。

目前我国塑料助剂总生产能力为110万吨／年，1999

年产量约为67万吨，估计我国2000年至2005年年均增长

率将保持在10％摆布，远远高于世界塑料助剂4％的年均增

长率。

增塑剂增塑剂是塑料加工中产能最大和消费量最大

的一类塑料助剂，1999年，我国增塑剂产能已达90万吨／

年摆布。主要产品有邻苯二甲酸酯类〔其中以DOP、DBP为

主〕、对苯二甲酸酯、二元酸酯类、烷基磺酸酯、环氧酯、

氯化石蜡、磷酸酯类等。1999年产量为37.5万吨。其中邻

苯二甲酸酯类26.3万吨，约占总消费量的70％；氯化石蜡

约4.1万吨，占11％；烷基磺酸酯类0.30万吨，约占0.8％；

二元酸酯..28万吨摆布，占0.7％；磷酸酯类0.1万吨，占0.3％；

对苯二甲酸酯及环氧酯各缺乏千吨，各占0.1％。

我国增塑剂与发达国家相比存在很大差距。一是规模

不经济，布局分散，缺乏市场竞争力。二是产品构造不尽合

理，特别是磷酸酯类、环氧酯类、二元酸酯类、聚酯类增塑

剂在国外已大量使用，而我国则刚刚起步。三是各类产品内

在品质差，原材料消耗高，环境污染严重。

我国增塑剂行业在今后要加快产品构造调整速度，在

原材料和挨近市场的地区建设或者扩建经济规模的生产装

置〔邻苯二甲酸酯装置至少应在5万吨／年以上〕，加强

市场竞争力。为了提高塑料制品的特殊性能，磷酸酯类、

环氧酯类、脂肪酸酯类、聚酯类、偏三酸酯类增塑剂的市

场份额会

快速增加，应加快发展，建议建设万吨级规模的专用型增塑

剂生产装置。

阻燃剂目前阻燃剂已成为塑料加工助剂中仅次于增

塑剂的第二大品种，目前主要使用的阻燃剂类别有氯系、溴

系、磷及卤化磷系、无机系等。1999年国内阻燃剂产量约

5.98万吨，其中氯系产量约5万吨，占总产量的83％；溴系

阻燃剂产量约0.25万吨，占4.2％；磷及卤化磷系阻燃剂产

量约0.24万吨，约占4％；无机类产量为0.5万吨，占8.3％。

目前我国阻燃剂仍以有机卤素类为主，其中氯系所占

比例过大，而氯系中氯蜡70产量太少，与国外相比有很大

差距。

我国阻燃剂构造极其不合理，我们应参考国外阻燃剂

产品构造，重点发展含氯量高的氯系、溴系、磷及卤化磷系

和无机系阻燃剂。

氯系阻燃剂着重发展氯蜡70，氯蜡70的生产应淘汰

污染严重的四氯化碳溶剂法生产工艺，采用不毁坏环境的水

相法工艺，目前国内要重点突破水相法技术中的工程化问题。

溴系阻燃剂在相当长期内将是我国阻燃剂的主导品种，今后

要向高份子量化发展，解决迁移性，提高相容性和热稳定性

。稳定化、多功能及低毒是磷系阻燃剂的发展方向，我国磷

资源丰富，要努力开辟大份子量的化合物和齐聚物。我国

应利用资源优势发展无机阻燃剂，重点解决固体颗粒超微细

化及外表处理问题，并不断寻觅锑的代用品，降低锑类阻燃

剂的发烟量，研究红磷的包覆技术等。

抗氧剂抗氧剂能延缓或者阻挠合成材料氧化或者自动

氧化经过，进而延长材料的使用寿命。目前主要品种有受

阻酚类、亚磷酸酯类、硫醚类及少量的金属离子钝化剂、

某些胺类和二硫代氨基甲酸酯等。

截至1999年，国内塑料用抗氧剂生产能力达1.7万吨，

产量约为1.4万吨。消费构造为，受阻酚约0.84万吨，占总

消费量的60％；亚磷酸酯类约0.36万吨，占28％；硫醚类

0.14万吨，占10％，其他〔包括金属离子钝化剂、某些胺类

和二硫代氨基甲酸酯〕占6％摆布。受阻酚是塑料