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近期精益生产培训课

件

•精益生产概述

•现场管理优化

•生产流程改善

•品质提升策略

•设备维护与管理创新

•供应链协同与库存管理优化

•人力资源开发与团队建设

contents

目录

01

精益生产概述

CHAPTER

发展

随着全球制造业的快速发展和竞争加

剧，精益生产逐渐在全球范围内得到

推广和应用，成为一种先进的生产管

理理念和方法。

起源

精益生产起源于20世纪50年代的日

本丰田汽车公司，其核心思想是通过

消除浪费、提高效率来降低成本、提

升产品质量和客户满意度。

精益生产起源与发展

以客户为中心

精益生产强调以客户为中心，通过深

入了解客户需求和期望，提供高品质、

低成本、快速响应的产品和服务。

持续改进

精益生产鼓励员工不断寻求改进机会，

通过持续改进生产过程、提高产品质

量和客户满意度来增强企业竞争力。

精益生产强调通过消除生产过程中的

各种浪费(如过度生产、等待、运输、

库存等)来提高生产效率和质量。

精益生产核心思想

消除浪费

精益生产在企业中应用价值

02

现场管理优化

CHAPTER

提高员工文明礼貌水准，

培养团队合作精神，营造积极的工作氛围。

将需要的物品按照规定的

位置和数量摆放整齐，方便取用。

将整理、整顿、清扫的做

法制度化、规范化，维持其成果。

现场5S管理

保持工作场所的清洁卫生，

创造一个良好的工作环境。

清除现场不需要的物品，

保持工作场所整洁。

素养(Shitsuke)

清洁(Seiketsu)

整顿(Seiton)

清扫(Seiso)

整理(Seiri)

目视化管理

对现场物品进行科学的定置和定位，使物品摆放有序、易于查找和使用。

定置与定位管理

03

生产流程改善

CHAPTER

价值流图的概念和作用

价值流图是一种可视化工具，用于描述产品或服务的整个生产流程，从原材料到最终产品，包括所有增值和非增值活动。通过价值流图分析，企业可以识别生产过程中的浪费和瓶颈，进而优化生产流程，提高生产效率和质量。

价值流图的绘制步骤

确定产品族和生产流程；绘制现状价值流图；绘制未来价值流图；制定改善计划。

价值流图分析的应用案例

通过价值流图分析，某企业成功识别了生产过程中的浪费和瓶颈，实施了相应的改善措施，最终提高了生产效率和质量。

价值流图分析

浪费的定义和分类

浪费是指在生产过程中不增加产品价值的任何活动或资源消耗。浪费可以分为七大类，包括过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。

浪费消除的策略和措施

针对不同类型的浪费，可以采取不同的策略和措施进行消除。例如，通过优化生产计划和调度，减少过度生产和等待浪费；通过改进生产工艺和设备，减少过度加工和不良品浪费。

浪费识别的方法和工具

通过观察、记录和分析生产过程中的活动和数据，可以识别浪费。常用的工具包括时间研究、工作抽样、流程分析等。

浪费识别与消除

生产线平衡的方法和

步骤

首先需要对生产线上的各个工序进行作业测定和时间研究，了解每个工序的实际作业时间和生产能力；然后根据测定结果，对生产线进行调整和优化，使得各个工序的作业时间尽可能接近；最后对调整后的生产线进行再次测定和评估，确保达到预期的平衡效果。

生产线平衡优化

生产线平衡的概念和意义

生产线平衡是指将生产线上各个工序的作业时间尽可能接近，使得生产线能够顺畅地运行，减少等待和空闲时间，提高生产效率和质量。

生产线平衡优化的应

用案例

某企业通过生产线平衡优化，成功提高了生产效率和质量，减少了等待和空闲时间，降低了生产成本。

04

品质提升策略

CHAPTER

全面质量管理理念导入

通过培训使员工充分认识到质量管理的重要性，树立全员质量意识。

始终将顾客需求放在首位，以顾客满意为最高标准。

关注产品实现的整个过程，确保每个环节的质量控制。

强调全员参与

顾客导向

过程管理

01

统计过程控制(SPC)

运用统计技术对生产过程进行分析和控制，确保产品质量稳定。

防错技术

通过设计和采用防错装置或方法，减少人为错误对产品质量的影响。

过程能力分析

评估生产过程满足产品质量要求的能力，为改进提供依据。

过程控制方法应用

通过培训、交流等方式，促进员工之间的知识共享和学习。

鼓励员工发现问题、提出改进建议，形成持续改进的氛围。

鼓励员工进行创新尝试，对成功的创新给予奖励和认可。

持续改进文化培育

持续改进思维

05

设备维护与管理创新

CHAPTER

TPM(全员设备维护)体系建立

预防性维修计划制定

根据设备故障模式分析结果，制定相应的预防性维修计划，明确维修周期、维修内容和维修标准。

预防性维修效果评估

对预防性维