煤气终冷洗苯工艺比较.docxVIP

煤气终冷洗苯工艺比较

一、煤气终冷工艺流程

1、煤气终冷和机械化除萘工艺来自硫铵工段煤气在终冷塔内自下而上流动,在流动过程中与经由隔板孔眼喷淋而下的冷却水流密切接触，从55-60°C冷却至21-27°C,部分水汽被冷凝下来，同时还有相当数量的萘也从煤气中析出，并被水冲洗下来,煤气含量可从2000-3000mg/Nm3，降到800-1200mg/Nms。冷却后的煤气去洗苯塔脱苯。含萘冷却水由塔底经水封管自流入机械化刮萘槽，水和萘在槽中分离后，水自流入凉水架冷却到30-32C，再由泵抽送经冷却器冷却到21C左右后，回终冷塔循环使用。在刮萘槽中积聚的萘，定期用水蒸气间接加热熔化后流入萘的扬液槽，再用水蒸汽压送往焦油槽或焦油氨水澄清槽。亦可用冷凝工段的初冷冷凝液来熔化萘，熔萘后的冷凝液自流返冷凝鼓风段，这样既简化了操作又改善了劳动条件。

该流程的优点是操作稳定，便于管理，缺点是该工艺流程的除萘率受冷却水温的影响，故塔后的煤气含萘量较高。水和萘不能充分分离，部分萘被水带到凉水架，增加了凉水架清扫工作，因其排污水量大，刮萘槽结构复杂且笨重，基建费高。该洗萘法仅用于硫铵生产工序之后。

I比 茶谖焦油槽

由号x~ ?

图2-1煤气终冷和机械化除荼工艺

1-终冷塔2-机械化挂崇槽3-茶扬液槽

4-循环水泵5-流水架 循环水冷却器

2、煤气终冷和焦油洗萘工艺含萘冷却水从终冷塔底部流出，经液封管导入焦油洗萘器底部并向上流动。热焦油经伸入器的分布管均匀喷洒在筛板上，通过筛板孔眼向下流动，在与水对流接触过程中将水中含萘降到800mg/Nm3以下。洗萘后的焦油从洗萘器下部排出，经液位调节器流入焦油槽。焦油在循环使用24小时后，经加热静止脱水用泵送往焦油车间加工处理，送空的焦油槽再接受冷鼓工段的新鲜焦油以备循环洗萘使用。从洗萘器上部流出的水进入水澄清槽，分离出残余焦油后，自流到凉水架。分离出的焦油及浮在水面上的油类、萘等混合物自流到焦油槽。焦油洗萘比机械化除萘效率高，但操作复杂。

该流程的优点是不仅可以把冷却水中的萘几乎全部清除，而且对水中的酚有一定萃取作用结果，减少凉水架的清扫次数，有利于冷却水的进一步处理。缺点是操作复杂，出口煤气含萘量高，用水量大，后期仍需进行污水处理。

去焦油车间焦油冷漠工段来焦油

去焦油车间焦油

年原水架热水

图2-2用热焦油洗涤除紫的工艺流程

1-煤气终冷塔（下部为蕉油洗蔡塔）2-循环水泵3-焦油循环泵4-焦油槽卜水漕有槽6-亵位调节器卜循环水冷却器8-蕉油泵

3、油洗萘和煤气终冷工艺饱和器来的50-55C的煤气进入木格填料洗萘塔底部，塔顶喷洒温度为55-57C的洗苯富油进行洗萘。富油进塔温度比煤气温度高5-7C,使煤气含萘可由2000-2500mg/Nm3降到500-800mg/Nm3。除萘后的煤气进入终冷塔，该塔为隔板式，分两段。上段用从凉水架来的循环水冷却至20-23C的循环水喷淋，将煤气再冷却25C左右，额外水从终冷塔底部经水封管流入热水池；然后用泵送至凉水架，经冷却后自流入冷水池。再用泵送至终冷冷塔的上下两端，送往上端的水须于间冷器用低温水冷却，由于终冷器只是为了冷却煤气，所以终冷循环水量可减至2.5-3吨/1000标米3煤气

该流程的优点是塔后煤气含萘量要前两种工艺流程，用水量为水洗萘的一半因而可减少含酚污水的排放量。缺点是该流程油洗萘在较为高的温度下进行，塔后煤气含萘量仍较高，煤气温度波动；操作复杂，洗油耗量大，脱苯困难，仍需进行污水处理

20-23^

人低温水

7m

到凉水架热水

含苯富油从凉水架来

-冷却水费t

含苯富油

10

图2-3油洗荼和煤气终冷工艺流程

1-洗苯塔『加热器脂富油苯4-含苯富油泵砂煤气终冷塔 5循环水冷却器7-热水泵

8、9-循环水泵 1。-热水池 11-冷水池

4、横管终冷喷洒轻质焦油洗萘工艺从硫铵工段来的煤气由塔顶进入，与连续喷洒的轻质焦油并流差速接触速冷，至横管段继续冷却至21-25°C，同时脱萘

至450毫克/标米3以下，然后从塔底排出，进入旋风捕雾器除掉夹带的焦油，萘和凝结水雾，然后去洗苯塔。轻质焦油由其补充至塔底循环油槽，循环油由槽底泵出至槽中部，顶部喷洒，与横管束和煤气接触换热，同时溶解煤气中析出的萘，然后经液封回循环槽。（此过程中，循环油槽内，入塔处，出塔处油温基本相同）。焦油循环至一定程度，用泵送至焦油上段°18°C的冷冻水由塔下部横管冷却器进入，向上经串联着的各横管器与塔内循环油，煤气间接换热绳温，然后从塔的外部排出。由于该工程主要依靠降低煤气的温度使煤气中萘析出，并由轻质焦油将萘溶解，因此煤气温度需降至21C左右。如此低温，就决定了必须要有低温水的焦化厂